Поток - аммиак
Cтраница 3
Реометр 5, ртутный манометр 4 и буферная колба 10 ( на 1 л) служат для контроля за постоянством потока аммиака. [31]
Применяя уравнения (2.51) и (2.52) в зависимости от осуществляемого процесса, по уравнению (2.50) можно рассчитать время пребывания гранул в потоке аммиака. [32]
Детали, подлежащие азотированию, предварительно проходят закалку для создания твердой подушки, а затем загружаются в холодную лечь и медленно нагреваются до рабочей температуры в потоке аммиака. [33]
Свежевосстановленный водородом при 600 С порошок германия, нахо Дящийся в лодочке из кварца или спеченного корунда, помещают в электри-чески обогреваемую трубку из кварца или фарфора и нагревают в потоке аммиака. Температуру контролируют с помощью термопары. Реакция начинается при 650 С. Следует поддерживать температуру - 700 С, так как свыше 850 С нитрид не образуется, а уже образовавшийся нитрид распадается на элементы. [34]
После азотирования, которое проводится в специальных печах с герметически закрытым муфелем, куда помещают детали и через который пропускают аммиак, детали охлаждают до 300 - 350 С вместе с печью в потоке аммиака. Так как высокая твердость получается сразу после азотирования, последующей закалки не требуется. [35]
Процесс цементации протекает либо в порошкообразной среде - смеси древесного угля с углекислой содой ( твердая карбюризация), либо в ваннах с цианидом натрия и калия ( жидкая карбюризация), либо в потоке аммиака в печах - азотирование, нитрирование. [36]
В термических цехах для улучшения поверхностного слоя металла используются химические процессы: цементация, азотирование, цианирование и др. Процесс цементации протекает в порошкообразной среде - смеси древесного угля с содой, либо в ваннах с цианидом натрия и калия, либо в потоке аммиака в печах. При этом могут выделяться как пыль, так и вредные газы. [37]
В термических цехах для улучшения поверхностного слоя металла используются химические процессы: цементация, азотирование, цианирование и др. Процесс цементации протекает в порошкообразной среде - смеси древесного угля с содой, либо в ваннах с цианидом натрия и калия, либо в потоке аммиака в печах. При этом могут выделяться как пыль, так и вредные газы. [38]
 |
Установка для производства жидкого полифосфата аммония состава 10 - 34 - 0. [39] |
Оъ, поступает в реактор первой ступени 2, служащий одновременно форнейтрализатором и испарителем, в котором используется тепло нейтрализации для испарения части влаги. Потоки аммиака и кислоты в форнейтрализаторе направлены противотоком. Здесь начинается частичная полимеризация. Частично нейтрализованная кислота поступает в реактор второй ступени 1, где происходит аммонизация при температуре 226 - 236 С. [40]
При этом вытесняется ранее адсорбированный из сырья аммиак и адсорбируются н-алканы. Скорость потока аммиака, удаляемого из слоя цеолита, зависит от молекулярной массы углеводородов сырья, а также от количества аммиака в исходном сырье. Поток денормализата ( депарафи-нированная фракция) выходящий из адсорбера 5, поступает в сепаратор 4 для отделения аммиака. [41]
В ряде технологических схем при конденсации газов дистилляции из раствора углеаммонийных солей отгоняют избыточный аммиак, который затем отдельно конденсируют и в жидком виде возвращают на синтез. Сверху из этой колонны выходит поток аммиака, направляемый в конденсаторы, а снизу - поток раствора углеаммонийных солей, направляемый в колонну синтеза. Аммиак, поступающий на конденсацию, должен содержать минимальное количество двуокиси углерода, так как при наличии последней в жидком аммиаке выпадает твердый кар-бамат аммония, вследствие чего нарушается проточность системы. Необходимо отметить, что это обстоятельство во многих случаях определяет ритмичность работы крупных производств карбамида. [42]
Азотированием называется насыщение поверхностного слоя стальных изделий азотом. Оно осуществляется путем их нагрева в потоке аммиака при 480 - 650 С. Азотирование применяется для создания очень твердого, износостойкого и хорошо сопротивляющегося коррозии тонкого слоя. Кроме того, азотирование создает на поверхности деталей остаточные напряжения сжатия, значительно повышающие предел выносливости и долговечность деталей. [43]
Для ускорения процесса азотирования нередко применяют двухступенчатый процесс: сначала азотирование проводят при 500 - 520 М, а затем при 540 - 560 JC При двухступенчатом процессе сокращается продолжительность процесса, при этом сохраняется высокая твердость азотированного слоя. Охлаждение после азотирования проводят вместе с печью в потоке аммиака ( до 200 С) во избежание окисления поверхности. Азотирование Сг - Мо - V, Сг - Ni - V - Мо - сталей ( ЗОХЗМФ1, 25ХЗНЗМФ и др.) проводят при 570 С, что резко сокращает длительность процесса для получения требуемой эффективной толщины слоя. [44]
 |
Влияние легирующих элементов на твердость азотированного слоя. дОВИЙ рабОТЫ ДеТЗЛбЙ / - алюминий. 2 -хром. 3-никель рЗЗЛИЧЗЮТ ДВС рЭЗНОВИД. [45] |
Страницы: 1 2 3 4