Поток - аммиак
Cтраница 4
Для ускорения процесса азотирования его проводят двухступенчато: вначале при температуре 500 - 520 С, а затем при 560 - 600 С. Охлаждение после азотирования проводят вместе с печью в потоке аммиака. В этом случае азотирование проводят при Ь50 - 700 С. Скорость диффузии увеличивается, продолжительность процесса сокращается до нескольких часов. [46]
Выделяющийся при этом атомарный азот диффундирует в сталь. После азотирования изделия охлаждают до 200 С в потоке аммиака, а затем на воздухе. [47]
Стали, не содержащие алюминий ( Сг - - Мо-V - стали), азотируют при 570 С в течение б - 10 ч, что обеспечивает достаточную толщину слоя 0 3 - 0 4 мм, высокую твердость ( - 800 HV) и износостойкость. Охлаждение после азотирования проводят вместе о печью в потоке аммиака ( до 200 С) во избежание окисления поверхности. [49]
Выделяющийся при этом атомарный азот диффундирует в сталь. После азотирования изделия обычно охлаждают до 200 С в потоке аммиака, а затем на воздухе. [50]
При снижении уровня продукта в емкости В-106 прекращают его вывод и останавливают насос. Температуру после холодильника LK-106 поддерживают в пределах 45 - 55 С, снижают поток аммиака через колонну К-106, ориентируясь на температуру верха. [51]
Карбамид из бункера / шнеком 2 подается в реактор 3 с внешним подогревом, где примерно при 325 С в кипящем слое разлагается с образованием циановой кислоты и аммиака. Для создания кипящего слоя применяют износоустойчивые неметаллические частицы; линейную скорость в слое регулируют потоком аммиака. Образовавшаяся в первом реакторе смесь паров циановой кислоты и аммиака с температурой 310 - 330 С направляется в реактор 4, в котором продувается через слой катализатора. Смесь газов после реактора 4 направляется в конденсатор 5, куда подается вода. Вследствие быстрого охлаждения меламин выделяется в осадок; образовавшаяся суспензия через сепаратор 6 подается на центрифугу 8, после чего влажный меламин направляется на сушку, дробление и упаковку. Вытекающий из скруббера 40 - 50 % раствор углеаммонийных солей подается в производство карбамида, а газовая фаза из верхней части скруббера вентилятором 12 направляется в колонну для осушки аммиака 13, куда добавляется свежий - аммиак. По этому методу удается получить меламин с содержанием основного вещества 99 9 %; при этом на синтез 1 т меламина расходуется 3 35 т карбамида. В качестве побочных продуктов получается менее 1 т аммиака и более 1 т двуокиси углерода, которые используются в производстве карбамида. [52]
На рис. 62 приведена схема аммиачной установки для очистки каустической соды. Степень экстракции примесей регулируется соотношением количеств аммиака и едкого натра. Вместе с потоком аммиака уносится примерно 5 % едкого натра. Остаток в колонне 10 представляет собой едкий натр, загрязненный примесями; он может быть использован потребителями, не предъявляющими особых требований к качеству продукта. [53]
Для ускорения процесса азотирования нередко применяют двухступенчатый процесс: сначала азотирование проводят при 500 - 520 М, а затем при 540 - 560 С. При двухступенчатом процессе сокращается продолжительность процесса, при этом сохраняется высокая твердость азотированного слоя. Охлаждение после азотирования проводят вместе с печью в потоке аммиака ( до 200 С) во избежание окисления поверхности. Азотирование Сг - Мо - V, Сг - Ni - V - Mo - сталей ( ЗОХЗМФ1, 25ХЗНЗМФ и др.) проводят при 570 С, что резко сокращает длительность процесса для получения требуемой эффективной толщины слоя. [54]
Для ускорения процесса азотирования нередко применяют двухступенчатый процесс: сначала азотирование проводят при 500 - 520 М, а затем при 540 - 560 С. При двухступенчатом процессе сокращается продолжительность процесса, при этом сохраняется высокая твердость азотированного слоя. Охлаждение после азотирования проводят вместе с печью в потоке аммиака ( до 200 С) во избежание окисления поверхности. Азотирование Сг - Мо - V, Сг - Ni - V - Мо - сталей ( ЗОХЗМФ1, 25ХЗНЗМФ и др.) проводят при 570 С, что резко сокращает длительность процесса для получения требуемой эффективной толщины слоя. [55]
 |
Влияние темпсра. [56] |
Для ускорения процесса азотирования нередко применяют двухступенчатый процесс: сначала азотирование проводят при 500 - 520ГС, а затем при 540 - 560: С. При двухступенчатом процессе сокращается продолжительность процесса, при этом сохраняется высокая твердость азотированного слоя. Охлаждение после азотирования производят вместе с печью в потоке аммиака ( до 200 С) во избежание окисления поверхности. [57]
Страницы: 1 2 3 4