Cтраница 4
Рассмотрим вопрос об опалубке узлов. По нашему мнению, сетчатая металлическая опалубка обладает в данном случае рядом преимуществ. Во-первых, трудоемкость ее установки значительно меньше, чем деревянной, во-вторых, появляется возможность наблюдения за процессом бетонирования узлов, исключающая появление раковин; в-третьих, сетка, натягиваемая по рабочей арматуре, лучше противостоит усадочным поверхностным трещинам, возникновение которых недопустимо в конструкциях, работающих при динамической нагрузке. Размер ячейки сетки не должен превышать 10 мм. При больших ячейках сетки следует ставить в два ряда. После бетонировки через 12 - 15 ч наружная поверхность узлов должна штукатуриться цементным раствором. Уход за бетоном узлов должен вестись в течение 10 - 12 дней. При бетонировании в холодное время года бетон следует утеплять. [46]
В полигонных условиях строительства была предложена и осуществлена опалубка другого типа ( рис. 7 - 1 6) - просто и легко выполняемая. Она представляет собой металлические щиты, опирающиеся на основание из листовой стали. Раздвижка опалубки регулируется прогонами, уложенными на грунт. Бетонирование в такой опалубке Производится через боковые стенки изделия; при не слишком жестком бетоне этот способ может дать весьма хорошие результаты. При такой опалубке требуется тщательное ведение работ, так как возможно появление раковин у поддона. При бетонировании элемента обязательно применять поверхностное и глубинное вибрирование. Поверхностные вибраторы типа С-413 на 2 800 об / мин крепятся к боковой стенке опалубки из расчета 1 вибратор на 1 5 - 2 пог. Глубинные вибраторы типа И-40 на 5 700 об / мин применяются во время процесса бетонирования в количестве 3 - 4 шт. Время бетонирования изделия составляет 3 - 6 ч и не должно выходить за эти пределы. Вначале предполагалось, что для обеспечения заполнения бетоном нижней стенки элемента необходимо устройство вутов или скосов. Однако бетонирование первых элементов показало, что при хорошем качестве вибрирования и тщательной работе можно бетонировать удовлетворительно и прямоугольные пустоты. [47]
Испытания показали, что при всех типах фосфатной дленки и окраски хорошие результаты дает обработка растворами хромовой кислоты, содержащими молибдаты и соли хрома; остальные растворы, применительно к аморфной пленке из фосфата железа весом 0 3 г / м2, дали отрицательные результаты для всех красок, но цинк-и щшккалъпийфосфатные пленки, обработанные теми же растворами, хорошо удерживают акриловую и, особенно, эпоксидную краски. Наименьшую коррозионную стойкость, независимо от вида пленки и от промывки, показали алкидные краски. Положительное действие промывки растворами хромовой кислоты объясняется снижением при этом пористости пленки с 0 5 - 1 5 % до 0 001 % и ингибирующим действием ионов хромата. Промывной раствор следует готовить на дистиллированной или деионизирован-ной воде, так как наличие других растворенных солей вызывает появление раковин и пузырей под слоем краски. В производственных условиях [90] фосфатированные и промытые в воде изделия обрабатывают в растворе, содержащем хромовую и фосфорную кислоты ( 0 1 - - 1 %) при 70 - 90 С не менее 30 сек; обработка не только повышает защитные свойства пленки, но также удаляет остатки солен с поверхности. Исследования [91] показали, что для хроматной обработки оптимальным является 9 % раствор К2Сг207 при 90 С, а тобр 20 мин. В ряде случаев используют также и менее концентрированные растворы К2Сг207 и при более низкой температуре. Для придания фосфатной пленке гидрофобных свойств и повышения коррозионной стойкости применяют пропитку фосфатированных изделий растворами сложных кремнеорганических соединений, так называемыми гидрофобными жидкостями. В частности пользуются жидкостью марки ГКЖ-94 ( полиалкилгидросилоксан) в виде 3 - 10 % раствора в бензине. Обработанные этой жидкостью фосфатированные изделия сушат при 110 - - 130 С в течение 45 - 60 мин. Вследствие разноречивости данных об эффективности обработки, нами были испытаны стальные образцы, подвергавшиеся после обычного, ускоренного и холодного фосфатирования обработке 10 % раствором ГКЖ-94 и последующей сушке в течение 1 ч при 130 С. [48]
При работе двигателя обнаружен повышенный нагрев подшипника качения. Может быть несколько причин. Обычно этот дефект наблюдается после ремонта. Необходимо уменьшить количество смазки, чтобы она занимала не более 2 / 3 объема свободного пространства. Появление дефектов в подшипнике: раковин, трещин, срабатывание, разрушение сепаратора и задевание его за обоймы подшипника. Появление раковин, трещин, выработок в рабочих поверхностях обоймы, на шариках или роликах подшипников сопровождается появлением ненормального шума при вращении подшипника. Двигатель при первой возможности должен быть остановлен в ремонт. [49]