Каландровый вал

Cтраница 1

Каландровые валы делаются ив стали, полые внутри для обогрева паром, и из листов бумаги, надетых на стальной стержень и зажатых между двумя стальными дисками под большим давлением. В каландрах обычно стальные валы чередуются с бумажными. Каландрирование может иметь целью разглаживание ткани, придание ей глянца, шелковистого блеска, муарирование и нанесение рисунка. [1]

Чистота рабочей поверхности каландровых валов после шлифования у быстроходных машин должна быть не ниже 12-го класса, биение бочки вала относительно цапф и эллипсность не должны превышать соответственно 0 02 и 0 01 мм. Приемку нижнего каландрового вала после шлифовки производит механик цеха. [2]

По аналогии с каландровыми валами бумагоделательных машин можно сказать и о дефектах, возникающих на рабочей поверхности валков горячей прокатки прокатных станов, которые также изготовляются из высокопрочных чугунов и ресурс их работы также определяется состоянием поверхностного слоя валков. Для повышения качества валков одновременно с совершенствованием финишных операций необходимо вести работы по совершенствованию всего технологического процесса изготовления валков и условий их эксплуатации. [3]

Овальность и конусность для каландровых валов не должны превышать 0 008 мм. Допустимая конусность цилиндрической части других валов находится в пределах от 0 05 до 0 2 мм. Наименьшая допустимая овальность и конусность у грудных валов и гаучвалов составляет около 0 05 мм. Допустимое статическое и динамическое биение бочек валов относительно цапф, замеченное стрелочными индикаторами, должно находиться соответственно в пределах от 0 1 до 0 3 - 0 5 мм. Наибольшее допустимое статическое биение для каландровых валов не должно превышать 0 01 мм. Точность бомбировки прессовых валов должна быть в пределах 0 01 мм, а для каландровых валов 0 005 мм. Допуски на отклонение диаметра для грудных валов не должны превышать 0 5 мм ( от номинала), для отсасывающих прессовых и гаучвалов 2 мм, для сушильных цилиндров 0 5 мм, для сукносушителей 0 8 мм. [4]

Основные факторы, определяющие работоспособность чугунных каландровых валов. [5]

Измерения твердости показали, что твердость чугуна каландровых валов в процессе шлифования не изменяется. Разброс твердости как до, так и после шлифования составляет 4 - 5 единиц по HRC3, что может быть объяснено особенностями микроструктуры в связи с незавершенностью процесса отбела и наличием остаточного графита. Причем указанная величина разброса показаний в пределах одного образца подтверждается на их большем количестве до и после шлифования. Стало быть, можно заключить, что процесс шлифования на данных режимах не вызывает появления заметных дефектов структуры. [6]

Смазка подшипников сушильных цилиндров и цилиндра наката, прессовых и каландровых валов осуществляется системой централизованной смазки. [7]

Проводятся экспериментальные работы по внедрению алмазной шлифовки сушильных цилиндров и каландровых валов. [8]

В результате проведенных экспериментов установлено, что общий и местный износы поверхностного слоя каландровых валов происходят из-за неоднородности структуры, различной твердости и прочности рабочей поверхности. Посредством изменения режимов и методов шлифования влияние этого дефекта может быть в значительной степени снижено, но не устранено. [9]

Большие трудности возникают при обработке высокотвердого износостойкого поверхностного слоя отбеленного чугуна КШНМ-72 для каландровых валов бумагоделательных машин. К каландровым валам предъявляются высокие требования по точности размеров геометрической формы и по отсутствию дефектов в поверхностном слое. Вал из легированного чугуна с шаровидной формой графита имеет слой отбела глубиной 15 - 40 мм и переходную зону с уменьшенным количеством свободного графита. Переходная зона и свободный графит создают условия для уменьшения внутренних напряжений и обеспечивают высокую прочность вала. [10]

Как лезвийная обработка, так и шлифование вызывают большие трудности при изготовлении и восстановлении каландровых валов. Плохая обрабатываемость таких чугунов и низкая стойкость инструментов объясняется высоким содержанием свободной карбидной фазы. Неравномерность свойств чугунов с отбеленным слоем при шлифовании кругами вызывает вырывы зерен и блоков зерен, приводящих к появлению единичных, но грубых рисок. [11]

Включение шаровидного графита в отбеленном слое чугуна без травления при увеличении в 100 раз.| Поверхность отбеленного чугуна после травления при увеличении в 200 раз. [12]

Анализ полученных результатов по исследованию состояния поверхностного слоя отбеленного чугуна дает основание считать, что питтинговый износ каландровых валов не связан или незначительно связан с процессом их шлифования на выхаживающих режимах. [13]

На основании экспериментов получены зависимости, свидетельствующие о перспективности применения эльборовых кругов по сравнению с абразивными при шлифовании каландровых валов. Они обладают более высокой стойкостью и лучшей режущей способностью. Тем не менее ни те, ни другие шлифовальные круги не удовлетворяют требованиям по улучшению качества обрабатываемой поверхности, стойкости валов до перешлифовки и качеству бумаги. Всем этим условиям соответствуют условия финишной обработки путем ленточного шлифования. Условия формирования микрорельефа и свойств поверхностных слоев оказываются наилучшими. [14]

ФРГ экспортирует комплектное оборудование для бумажных и картонных фабрик, отдельные виды оборудования и узлы машин, отсасывающие и гранитные прессовые и каландровые валы. За последние годы значительно увеличились производство и экспорт оборудования для отделки и переработки бумаги и картона. [15]

Страницы: 1 2 3 4