Cтраница 2
Среди второстепенных критериев пригодности деталей к автоматическому ориентированию следует отметить в первую очередь некоторые характерные сочетания элементов поверхностей, позволяющие сравнительно просто извлекать детали из навала в ориентированном виде. [16]
При установлении степени пригодности деталей оборудования важно соблюдать нормативы допустимого износа деталей. [17]
В результате контроля устанавливается пригодность деталей к дальнейшей работе, возможность их восстановления или необходимость браковки. [18]
Если отсутствуют видимые дефекты, пригодность детали оценивают измерением - определяют отклонения фактических размеров от номинальных, износ, натяги, зазоры, правильность формы. Для измерений используют микрометрические инструменты. [19]
К второстепенным признакам, характеризующим пригодность деталей к автоматическому ориентированию, отнесены нами также абсолютные размеры и вес ориентируемых деталей. Это сделано потому, что для малых и средних деталей, вес которых не превышает 0 1 - 0 2 кг и размеры не больше 0 15 - 0 2 м, являющихся в настоящее время основными объектами автоматического ориентирования, вес и размеры в сравнительно широких границах на процесс автоматического ориентирования существенного влияния не оказывают. Влияние веса и размеров начинает сказываться весьма заметно только для деталей слишком маленьких или слишком больших, когда за - - хватный орган либо не улавливает уже разницы между двумя деталями, либо вследствие соударения больших деталей приводит к повреждению их поверхности. Вполне естественно, что в данном случае многое зависит от принципа действия захватного органа, а также от физических свойств интенсивности ворошения и способа транспортирования деталей в бункере. Так, например, для многих деталей вес 0 1 - 0 2 кг является уже предельным, если автоматическое ориентирование их производится в бункерных ориентирующих устройствах с вращающимися захватными органами. [20]
После разборки и мойки определяют пригодность деталей для дальнейшего использования или ремонта. Наружным осмотром выявляют внешние дефекты: трещины, вмятины, задиры, забоины. С помощью измерительного инструмента определяют размеры и форму детали; результаты замеров сравнивают с величинами предельных износов, приведенными в технологических картах на ремонт и заносят в дефектовочную ведомость. [21]
Под техническим состоянием понимают степень пригодности деталей и узлов для надежной работы в машине в соответствии с требованиями технических условий. В процессе эксплуатации техническое состояние не остается постоянным и с увеличением наработки под воздействием внешних факторов ухудшается, работоспособность машины из-за износов и повреждений снижается и надежность работы элементов конструкции падает. [22]
В настоящем разделе описываются способы определения пригодности деталей двигателя к дальнейшей работе и исправления незначительных дефектов. Пригодность деталей устанавливают путем их осмотра, обмера, определения зазоров между сопрягающимися поверхностями и проверки на герметичность. [23]
Например, если требуется путем измерения установить пригодность детали выполнять заданное ей служебное назначение, то и методика оценки должна выбираться исходя из служебного назначения этой детали. [24]
При проектировании автоматических загрузочных устройств особое внимание обращают на пригодность детали к автоматическому ориентированию, на возможность захватывания и подачи ее захватными и транспортирующими органами. [25]
Понятие дефект при этом не должно рассматриваться как суждение о пригодности детали. Требуется только описать те неоднородности, обнаруживаемые при неразрушающем контроле, которые в отдельных случаях могут поставить под вопрос применимость изделия для предусмотренной цели. Современные знания и методы механики разрушения позволяют дать довольно дифференцированную картину размеров дефектов, обобщенные критерии оценки которых, например, отношение амплитуд эхо-импульсов [1038], числовые таблицы [1238] или статистические инструкции по сдаче - приемке типа диаграммы числа и амплитуд эхо-импульсов по Рэнкину и Морнарти [1224,. 1225] сами по себе ни в коем случае не могут быть достаточны. [26]
Обмер деталей является одним из основных способов определения величины износа и пригодности детали к дальнейшей эксплуатации. [27]
Контроль и сортировку деталей выполняют с целью определения степени износа и пригодности детали к ремонту или эксплуатации. Детали сортируют на годные к эксплуатации, не подлежащие ремонту и требующие ремонта. Рассортированные детали в зависимости от их состояния отправляют в утиль, на комплектовку или в ремонт. [28]
После выполнения подготовительных операций и в процессе межоперационного хранения проводится контроль пригодности деталей к пайке путем оценки паяемости. [29]
Параметры, влияющие на величину коэффициента отдачи, могут служить критериями пригодности деталей к автоматическому ориентированию. [30]