Ручная пригонка

Cтраница 3

Кроме того, увеличение / р требует при значительных отклонениях рычага от среднего положения расширения корпуса в зоне расположения кулисы. Это увеличивает втулочное отношение / Свт и массу колеса и наряду с трудоемкостью, вызванной ручной пригонкой камней в пазах кулисы, является основным недостатком конструкции. [31]

К первому случаю относится, например, конструкция шпоночного соединения рычагов с цапфами лопаток направляющего аппарата турбины. Прежнее соединение, осуществлявшееся при помощи двух клиновых шпонок, неизбежно было связано с трудоемкой ручной пригонкой шпонки к пазу, отнимавшей на каждой турбине от 500 до 900 трудочасов. В то же время замена клиновой шпонки обычным коническим штифтом в данном случае невозможна ввиду того, что положение рычага на лопатке регулируется в процессе сборки и монтажа направляющего аппарата. Новое соединение, осуществляемое при помощи оригинальной клиновой шпонки, состоящей из двух клинообразных частей, имеющих в сложенном виде форму цилиндра ( фиг. [32]

Для соединений более 60 мм применяют клиновые тангенциальные шпонки. Ступица не имеет уклона паза, что упрощает технологию сборки соединений с такими шпонками, они не требуют трудоемкой ручной пригонки шпонки к пазу ступицы. Тангенциальная шпонка ( ГОСТ 8796 - 68 и 8797 - 68) врезается в вал таким образом, что ее широкая грань направлена по касательной к цилиндрической поверхности вала. В случаях, когда вал по условиям работы реверсивный, ставятся две тангенциальные шпонки под углом 120 друг к другу. Затяжку такой шпонки осуществляют ударами молотка или кувалды с медным или свинцовым наконечником или с применением механизированного приспособления. При этом узкие грани шпонки упрутся в стенки паза вала и ступицы и создадут необходимый распор. [33]

Блок газотурбинной установки ГТ-6-750 НЗЛ. рама турбоблока используется. в - качестве маслобака и остова оборудования маслосистемы. [34]

Все это вместе позволяет уменьшить габариты рамы и, следовательно, ее вес. Применение гибких опор имеет существенные преимущества при сборке агрегатов на заводе и их монтаже на фундаменте: отпадает надобность ручной пригонки ( путем шабрования) опорных поверхностей стоек и лап корпусов и исключается возможность коробления гибких опор, так как последние выполняются из стального проката вме сто чугунного литья, из которого выполняются, например, корпуса подшипников. [35]

При массовом производстве машин, особенно в такой отрасли машиностроения, как автотракторная, технология их сборки очень проста. Она сводится к складыванию и свинчиванию деталей и не требует ручной пригонки. Поэтому во время сборки приходится применять очень трудоемкую ручную пригонку, плохо поддающуюся механизации. [36]

Расчетная схема шпоночного соединения. [37]

Паз в ступице выполняют протяжкой или долбяком. Паз под шпонку на валу выполняют концевой или дисковой фрезами. Для паза, выполненного концевой фрезой, часто необходима ручная пригонка. [38]

При индивидуальном изготовлении возможна пригонка профиля кулачка. Наличие только одного знака для As обусловлено тем, что при ручной пригонке погрешность As положительного знака может быть устранена. В условиях серийного производства с обработкой профиля кулачков по копиру As ( 0 03 - г - 0 07) мм. [39]

Опорами ротора служат подшипники скольжения, 8 с принудительной смазкой. Корпуса подшипников крепятся к корпусам концевых уплотнений. Вкладыши в корпусе подшипника установлены по сферической расточке для обеспечения самоустаневки вкладышей в процессе работы насоса и исключения ручной пригонки рабочей поверхности к шейке вала. В корпусе заднего подшипника установлены датчик 9 электронного указателя осевого перемещения ротора и упарный шарикоподшипник, ограничивающий возможные перемещения ротора при пуске. Внешний корпус опирается на фундаментную раму 10 четырьмя лапами в горизонтальной плоскости, проходящей через ось насоса. Лапы крепятся к раме восемью дистанционными болтами. Для обеспечения направленного теплового расширения корпуса на входном и нагнетательном патрубках выполнены вертикальные шпонки, которые входят в пазы специальных траверс, закрепленных на фундаментных опорах. В передних лапах предусмотрены две поперечные шпонки. [40]

В отличие от схемы, изображенной на рис. 6.69, оправы 2 и 4 вместо поводков 8 и 9 снабжены шпонками / / и 12, входящими в продольный паз а корпуса. Описанная конструкция позволяет уменьшить контактные напряжения поводков и уменьшить их износ. Конструкция устройства находит применение при сравнительно небольших ( до четырехкратных значений) изменениях масштаба изображения. Камни 13 и 14 требуют ручной пригонки для сопряжения их с винтовыми пазами. Однако и такая пригонка не может обеспечить линейный характер контакта поверхностей паза и камня во всех положениях. Только при таком виде функции st ( ф) боковые поверхности паза являются винтовыми поверхностями постоянного шага. [41]

Трапецеидальный профиль кулачков с дополнительными скосами до угла 120 используется для облегчения включения в реверсивных механизмах и когда необходимо устранить боковые зазоры между кулачками. Большое число кулачков ( до 60) принимается для уменьшения ударов при сцеплении полумуфт и увеличения плавности включения. Неточности изготовления и монтажа могут привести к тому, что участвовать в беззазорном зацеплении смогут только два или даже один кулачок. Чтобы добиться равномерности нагруже-ния всех кулачков, обычно применяют ручную пригонку. В проверочный расчет прочности кулачков вводится обычно только половина ( 0 5) всего количества принятых кулачков на одной полумуфте. Размеры муфты даны в прил. [42]

Способ соединения опорного фланца с корпусом ( рис. 17.33 а, 6 зависит от соотношений размеров фланцев электродвигателя и корпуса. Иногда для упрощения конструкции корпусной детали электродвигатель крегят не непосредственно к корпусу, а к крышке подшипника, которую конструируют, как показано на рис. 17.33, в. Обычно вал электродвигателя соединяют с валом узла компенсирующей муфтой. Для нормальной работы такого соединения требуется строжайшая соосность валов, которая достигается ручной пригонкой опорного фланца корпуса и точным совмещением осей при сборке. [43]

Способ соединения опорного фланца с корпусом ( рис. 17.33, а, б) зависит от соотношений размеров фланцев электродвигателя и корпуса. Иногда для упрощения конструкции корпусной детали электродвигатель крепят не непосредственно к корпусу, а к крышке подшипника, которую конструируют, как показано на рис. 17.33, в. Обычно вал электродвигателя соединяют с валом узла компенсирующей муфтой. Для нормальной работы такого соединения требуется строжайшая соосность валов, которая достигается ручной пригонкой опорного фланца корпуса и точным совмещением осей при сборке. [44]

Зубчатая муфта ( рис. 2.20, б) состоит из двух полумуфт с нарезанными на периферийной поверхности зубьями ( обычно эволь-вентного профиля) и обоймы с внутренней нарезкой. Полумуфта имеет ступицу и звездочку с 35 - 60 зубьями. На наружной поверхности обоймы нарезаны зубья для привода валоповоротного устройства. Нагрузка распределяется равномерно; зацепление выполняется на зуборезных станках с высокой степенью точности, ручная пригонка отпадает. Для смазки используют масло, отходящее от подшипников. [45]

Страницы: 1 2 3 4