Применение - литье
Cтраница 3
Дефекты литья устраняют приданием отливкам рациональных форм, способствующих равномерной кристаллизации и парализующих действие усадки; рациональным выбором формовочных материалов; вакуумиро-ванием литья и применением литья под давлением. [31]
Точное литье следует применять при изготовлении деталей из стали и других тугоплавких материалов, а также для деталей, имеющих сложную конфигурацию, неудобную для литья под давлением, в частности, при наличии выемок и выступов, требующих в случае применения литья под давлением составных стержней. [32]
Высокие моменты затяжки, необходимые для создания больших осевых сил, а следовательно, и сил трения по торцам роторов и статоров, достаточных для обеспечения относительной неподвижности, вызывают напряжения сжатия в ступицах роторов свыше 4000 кг / см2, что превышает допустимые значения напряжений даже в случае применения очень совершенного литья. [33]
Основным способом получения сплавов является смешивание различных металлов в определенных пропорциях, расплавление и отливка их в специальные формы. Применение литья под давлением, в кокиль, по выплавляемым моделям, в оболочковые и песчаные формы, центробежного литья и др. позволяет получать отливки различной конфигурации, требующие лишь незначительной механической и термической обработки для превращения их в готовые изделия. [34]
Литье является одним из основных способов изготовления частей аппаратов, что объясняется широким применением чугунов и литейных сталей в химическом машиностроении, а также сравнительной простотой получения отливок, имеющих сложные очертания. Применение литья особенно выгодно при достаточно большом числе одинаковых отливок. [35]
Коленчатые валы все в большом количестве изготавливаются из чугуна со сфероидальным графитом. Применение литья вместо поковки объясняется меньшими затратами материала и времени на обработку и в связи с этим меньшей стоимостью, возможностью выполнения ряда конструктивных усовершенствований конфигурации вала, повышающих общую прочность вала и дающих меньший износ шеек вала. [36]
Доля фасонного литья из цветных сплавов в литейном производстве Союза в предстоящие годы существенно не возрастает. Применение литья под давлением предусмотрено в 1965 г. примерно до 0 2 млн. т и будет наряду со способом кокильного литья основным в производстве отливок из цветных сплавов. [37]
Одним из основных способов изготовления частей аппаратов является литье, что объясняется сравнительной простотой получения деталей, имеющих сложные очертания. Применение литья особенно выгодно при массовом производстве. [38]
Ацетилцеллюлозные этролы легко перерабатываются в изделия литьем под давлением, а также прессованием ( см. стр. Возможность применения литья под давлением является ценным качеством пластика. [39]
На этот метод литья целесообразно переводить детали, наиболее сложные по конструкции, требующие большого объема механической обработки, выполненные из любых сплавов вплоть до высоколегированных сталей со специальными физическими и химическими свойствами, из сверхпрочных сплавов и из сплавов, не деформируемых и не отливаемых под давлением. Рентабельность применения литья по выплавляемым моделям доказана не только для массового, крупносерийного и мелкосерийного производства, но и для изготовления опытных образцов при условии небольших затрат на гипсовую прессформу или полистироловую модель. [40]
Литье по выплавляемым моделям используют для изготовления отливок из различных сталей и сплавов: углеродистых, легированных, коррозионно-стойких, жаростойких и жаропрочных сталей и цветных сплавов ( алюминиевых, медных), титана. Наиболее эффективно применение литья по выплавляемым моделям при изготовлении сложных отливок из труднообрабатываемых сплавов и сталей. [41]
Групповой метод является универсальным и практически применим для любых технологических процессов, на любом оборудовании при производстве деталей или заготовок, поддающихся группированию. Так, например, применение литья под давлением до сих пор считалось экономически целесообразным лишь в условиях крупносерийного и массового производства, так как, кроме специального оборудования, для каждого наименования деталей требуется изготовление дорогой пресс-формы. При групповом методе серийность повышается за счет объединения деталей в группы; для каждой группы проектируется и изготовляется общий формоблок, а для отдельных деталей к нему прилагаются сменные вкладыши. [42]
На рис. 7.2 показана схема конструкции кокиля: 1 - разъемный корпус, 2 - стержни. Технологический процесс изготовления отливок с применением литья в металлические формы является более прогрессивным способом формообразования. В нем отсутствуют такие трудоемкие операции, как изготовление форм и стержней для каждой отливки, очистка отливок от формовочной смеси и другие, что обеспечивает снижение затрат труда на производство отливок. Вместе с тем расход жидкого металла на единицу изделия сокращается на 20 - 30 % вследствие более рациональных литниковых систем металлических форм. Достигаемая точность размеров отливки соответствует 5 - 7-му классам точности, а шероховатость поверхностей соответствует 5-му классу. [43]
 |
Допуски на размеры отливок при различных способах литья алюминиевых сплавов. [44] |
При получении отливок необходимо учитывать технологические свойства сплавов. Например, если материал обладает низкой жидко-текучестью, то нежелательно применение литья в металлические формы. Жидкотекучесть повышается при литье под давлением, центробежном, по выплавляемым моделям. Если сплав имеет высокую склонность к усадке, нежелательно применение литья в металлические формы и под давлением, так как в первом случае возможно образование трещин из-за низкой податливости формы, а во втором - повышение трудоемкости изготовления отливки из-за сложности установки прибылей, усложнения пресс-формы. [45]
Страницы: 1 2 3 4