Приработка - деталь
Cтраница 1
Приработка деталей фактически не заканчивается через 2000 км пробега, а длится гораздо дольше, но износ деталей в это время постепенно уменьшается. Чтобы не нарушить режима приработки, получить наиболее износостойкую поверхность шестерен коробки передач и заднего моста и нагружать двигатель не более чем на 50 - 60 % его возможной наибольшей мощности, в начальный период работы автомобиля нельзя увлекаться высокими скоростями. [1]
Приработка деталей на маслах с присадкой серы оказывает благоприятное влияние на усталостную прочность деталей. Возникновение при этом менее твердых слоев между трущимися металлическими поверхностями и уменьшение сопротивления пластической деформации, не сопровождающееся снижением износостойкости поверхностного слоя, ускоряет формирование опорной поверхности трения при начальном износе сопряжений и тем самым снижает напряжения в материалах, что в свою очередь замедляет появление усталостных и предпиттинговых трещин. [2]
Приработка деталей снижает максимальные напряжения и приближает их к расчетным. [3]
Приработка деталей и сопряжений в узлах и агрегатах необходима для получения достаточной опорной площади в местах контакта деталей, так как, несмотря на строгое соблюдение геометрии ческих размеров деталей и совершенную сборку сопряжений, действительная площадь соприкосновения сопряженных поверхностей в начальный период работы сопряжения очень мала. Это приводит к значительному износу контактных поверхностей сопряженных деталей, поэтому приработка должна максимально увеличить эти поверхности подравнением выступающих макро - и микронеровностей. [4]
Приработка деталей обеспечивает подготовку трущихся поверхностей к восприятию эксплуатационных нагрузок. В процессе приработки происходит упрочнение поверхностных слоев металла детали и оптимизация их микрогеометрии. Протекание процесса приработки трущихся поверхностей зависит от материала деталей, вида и качества механической обработки, конструктивных особенностей сопряжений, качества сборки, режимов обкатки. Эффективность процесса приработки оценивается временем и трудовыми затратами, а качество - степенью подготовленности трущихся пар к восприятию эксплуатационных нагрузок, величиной начальных износов, твердостью и шероховатостью рабочих поверхностей деталей. [5]
Приработка деталей поршневых двигателей внутреннего сгорания является продолжительным процессом и для автотракторных двигателей может длиться 30 - 60 ч, что приводит к непроизводительным затратам времени и средств. [6]
После приработки детали начинают изнашиваться сравнительно равномерно. Этот период их работы ( / / на рис. 216) иногда называют периодом естественного изнашивания. Его продолжительность зависит от правильности технического использования автомобиля, качества работ технического обслуживания и ремонта, организации хранения. [7]
 |
Режимы испытаний маслооткачивающего насоса. [8] |
Для приработки деталей и проверки качества сборки насос проходит на стенде обкатку в течение 30 - 40 мин при 1700 об / мин ведущей шестерни, давлении на нагнетании 15 - 20 кГ / см2 и температуре масла 15 - 35 С. После обкатки насос разбирают для осмотра. [9]
После приработки детали начинают изнашиваться сравнительно равномерно. [10]
Для приработки деталей и проверки качества сборки насос проходит на стенде обкатку в течение 30 - 40 мин при 1 700 об / мин ведущей шестерни, давлении на нагнетании 15 - 20 кГ / см и температуре масла 15 - 35 С. После обкатки насос разбирают и предъявляют для осмотра ОТК. При замене отдельных деталей ( игл, шестерен, опор) насос подлежит повторной обкатке. [11]
 |
Изменение характеристик трения шарикоподшипника № 538922 турбобура диаметром 195 мм в зависимости от времени работы. Скорость вращения га 600 об / мин, нагрузка на 1 ряд подшипника 1 тс. [12] |
После приработки деталей наступает период нормального износа, который составляет примерно 60 % всего времени работы шарикоподшипника. Потери на трение в подшипнике качения в это время примерно в 1 5 - 2 раза ниже, чем в резинометаллической пяте. В расчете на весь опорный шарикоподшипниковый узел турбобура диаметром 195 мм при нагрузке на него 20 - 25 тс потери на трение составляют 10 - 18 кгс-м против 25 - 30 кгс-м в резинометаллической пяте. [13]
В процессе приработки деталей между поверхностными атомами возникают междуатомные силы связи, подобные силам, связывающим атомы в кристаллической решетке металлов. В итоге действия этих сил между трущимися металлическими поверхностями может произойти схватывание-прочное металлическое соединение, аналогичное сварке и наблюдаемое при любой температуре. [14]
Во время приработки деталей машин происходит пластическое течение трущихся поверхностных слоев. [15]
Страницы: 1 2 3 4 5