Охлаждающий валок

Cтраница 1

Принципиальная схема каландровой линии для переработки полиэтилена. [1]

Температура охлаждающего валка обычно равна 120 С. Если затем для достижения повышенной прозрачности пленка мгновенно охлаждается водой, то температура охлаждающего валка каландра устанавливается на 20 С выше температуры кристаллизации расплава. Полиэтилен, как и поливинилхлорид, проходит через каландр с повышающейся окружной скоростью валков. Если пленка оптически неоднородна, то предпочтительнее каландровать ее с постоянной скоростью. Толщина пленки, получаемой каландрованием ( 0 08 - 0 8 мм), охватывает область толщин, необходимых для изготовления тонкостенных упаковочных коробок методом вакуумформования. [2]

Повысить температуру охлаждающего валка, что, однако, может привести к снижению производительности. [3]

Снижение температуры охлаждающего валка повышает одновременно прозрачность и глянец пленок из ПЭВП. [4]

После-каландра шпредированная ткань огибает охлаждающий валок, свертывается в рулон и поступает на упаковку. [5]

После каландра шпредированная ткань огибает охлаждающий валок, свертывается в рулон и поступает на упаковку. [6]

Пленка подводится тангенциально к поверхности охлаждающего валка. [7]

При использовании установки для экструзии на охлаждающий валок желательно, чтобы пленка, выходящая из головки, возможно скорее соприкасалась с охлаждающим валком. Расстояние между формующей щелью и поверхностью охлаждающего валка определяется конструкцией установки; по возможности оно должно быть менее 25 мм, а еще лучше-13 мм или даже меньше. Пленка обычно не соприкасается с валком в ближайшей точке, за исключением толстых пленок, получаемых с низкой скоростью. Тонкая пленка, получаемая с высокой скоростью, фактически соприкасается с валком только краями, проходя весь путь по валку на воздушной прослойке, о чем уже говорилось выше. Одна из причин необходимости близкого расположения головки экструдера от валка заключается в предохранении кромок пленки от чрезмерного вытягивания, что ведет к сокращению полезной ширины и образованию утолщенных кромок. Это явление выражено более резко у полипропилена, чем у полиэтилена, вследствие низкой вязкости его расплава. По этой причине происходит не только резкое сужение пленки, но при некоторых условиях и ширина пленки становится нестабильной. Небольшой зазор и высокая скорость съема пленки благоприятствуют получению пленки, характеризующейся одинаковой шириной. [8]

Зависимость разрушающего напряжения при растяжении а и относительного удлинения е пленки от температуры охлаждающего валка. [9]

На качество пленки в основном влияют температура охлаждающего валка ( рис. 5.70), расстояние его от головки и чистота обработки его поверхности. Обычно рабочую поверхность валка полируют с обеспечением 12 класса чистоты. От температуры валка и расстояния от головки до зоны охлаждения зависит главным образом скорость кристаллизации полимера. Чем ниже температура валка, тем быстрее охлаждается пленка, и кристаллизация полностью не происходит. Однако при очень резком охлаждении кристаллизующихся полимеров может появиться коробление пленки, особенно при слабом прижатии ее к поверхности валка. При переработке кристаллизующихся полимеров с понижением температуры валка уменьшается светорассеивание, поэтому пленка становится более прозрачной. С повышением температуры охлаждающей поверхности возрастают прочность при растяжении и относительное удлинение пленки ( см. рис. 5.70), так как повышается степень кристалличности полимера. Однако при очень высоких температурах наблюдается прилипание пленки к охлаждающему валку и процесс ее изготовления нарушается. [10]

Зависимость разрушающего напряжения при растяжении а и относительного удлинения е пленки от температуры охлаждающего валка. [11]

При уменьшении расстояния от формующих губок до охлаждающего валка возрастает скорость вытяжки расплава, поэтому прочность вдоль направления экструзии увеличивается, а относительное удлинение снижается. С изменением этого расстояния меняется скорость охлаждения пленки: чем меньше это расстояние, тем более резко охлаждается пленка. Прочность пленки в поперечном направлении почти не зависит от взаимного расположения охлаждающих валков и головки. Это свидетельствует о том, что основное влияние на прочность оказывает скорость вытяжки, которая изменяется пропорционально расстоянию между формующими губками и охлаждающим валком. [12]

Прочность полипропиленовой пленки, получаемой методом экструзии на охлаждающий валок, соответствует, вероятно, ее основным целям применения. [13]

Расстояние между головкой и линией контакта пленки с поверхностью охлаждающего валка регулируется ( обычно за счет перемещения оси валка) в пределах от 25 до 125 мм. С увеличением расстояния увеличивается ориентация пленки и, следовательно, анизотропия ее механических свойств. Оптимальным для сохранения постоянства толщины пленки является расстояние головки от охлаждающего валка около 75 мм. Следует отметить, что плоские пленки вытягиваются при охлаждении в воде. При этом не наблюдается релаксации продольных внутренних напряжений. Пленки, полученные отливкой на охлаждающих валках, наоборот, более изотропны и стабильны при повышении температуры. [14]

При производстве плоских пленок приемку их можно проводить не на охлаждающий валок, а в ванну с водой, что обеспечивает получение более прозрачной и блестящей пленки. При этом стоимость оборудования существенно снижается. С другой стороны, очень трудно регулировать температуру воды в ванне, а вибрации и потоки приводят к образованию пятен на пленке. Поэтому более распространен способ приемки плоской пленки на охлаждающий валок. [15]

Страницы: 1 2 3 4 5