Охлаждающий валок
Cтраница 4
На экструзионных установках с охлаждающем водяной ванной получают только пленку. Конструкция мундштука и температурный режим переработки практически те же, что и при производстве пленки методом экструзии на охлаждающий валок. На пленках но выходе из охлаждающей ванны остается вода, поэтому требуется обдувка их теплым воздухом. [46]
Вероятно, в начальной стадии производства это верно также и для полипропиленовой пленки. Поэтому в данном разделе будут описаны неориентированные полипропиленовые пленки двух типов, полученные на обычном оборудовании с применением охлаждающего валка. [47]
Каландры применяются трехвалковые и четырехвалковые, имеющие такую же конструкцю, как и для получения пленочного пластиката. Свальцованный материал подается на загрузочную плиту каландра и отсюда затягивается между верхним и средниим валками, затем проходит между средним и нижним валками и, обогнув последний, поступает на охлаждающий валок, а затем на приемный стол. [48]
Под названием полипропилен производятся разнообразные материалы, различающиеся гораздо больше, чем разные виды полиэтилена, а это значит, что в зависимости от вида полипропилена можно получить самые различные пленки для определенных целей. Лучшей оказалась прозрачная жесткая пленка, полученная из марок полипропилена с наибольшим содержанием атакти-ческого полимера. Эти пленки, получаемые методом экструзии на охлаждающий валок, по прозрачности превосходят целлофан и обладают лучшими физическими свойствами. [49]
Расстояние между головкой и линией контакта пленки с поверхностью охлаждающего валка регулируется ( обычно за счет перемещения оси валка) в пределах от 25 до 125 мм. С увеличением расстояния увеличивается ориентация пленки и, следовательно, анизотропия ее механических свойств. Оптимальным для сохранения постоянства толщины пленки является расстояние головки от охлаждающего валка около 75 мм. Следует отметить, что плоские пленки вытягиваются при охлаждении в воде. При этом не наблюдается релаксации продольных внутренних напряжений. Пленки, полученные отливкой на охлаждающих валках, наоборот, более изотропны и стабильны при повышении температуры. [50]
Основная часть машины - ширительная рама, состоящая из ряда зажимов клуппов, способных захватывать края пленки. Клуппы закреплены на двух бесконечных цепях, двигающихся по направляющим. Направляющие расположены горизонтально и установлены так, чтобы клуппы захватывали края пленки сразу по выходе ее из формующей щели экструзионной головки или после охлаждающего валка. Направляющие расходятся, образуя небольшой угол, вследствие чего клуппы растягивают пленку. Ширительная рама помещается в камеру, где может регулироваться температура процесса. [51]
Важными технологическими параметрами являются температура охлаждающих валков и величина - р а с с т о я-ния между1 головкой и поверхностью охлаждающего валка. Расстояние от головки подбирают, исходя из температурного режима и скорости экструзии. Например, при получении тонких полиолефиновых пленок оптимальная температура охлаждающих валков 15 - 25 С. При малом расстоянии формующего инструмента от поверхности охлаждающего валка и низкой температуре валка уменьшается мутность пленки. Приближение охлаждающего валка к головке, с одной стороны, улучшает оптические свойства пленки, но с другой - несколько уменьшает ее прочностные показатели. Поэтому в каждом конкретном случае устанавливают оптимальное расстояние между головкой и валком. При переработке полиолефинов это расстояние обычно составляет 20 - 70 мм, при получении тонких пленок - около 25 мм. Следует отметить, что это расстояние зависит от линейной скорости экструзии, увеличиваясь с ростом скорости переработки. [52]
При производстве плоских пленок приемку их можно проводить не на охлаждающий валок, а в ванну с водой, что обеспечивает получение более прозрачной и блестящей пленки. При этом стоимость оборудования существенно снижается. С другой стороны, очень трудно регулировать температуру воды в ванне, а вибрации и потоки приводят к образованию пятен на пленке. Поэтому более распространен способ приемки плоской пленки на охлаждающий валок. [53]
 |
Схема каландра. [54] |
Примерный диаметр валков 700 мм, длина 1350 мм. Температура валков регулируется от 155 - у верхнего до 170 - у нижнего. Один валок служит для охлаждения винипласта и охлаждается изнутри водой. Обогреваемые валки расположены в вертикальной плоскости один над другим; охлаждающий валок вынесен и находится в одной горизонтальной плоскости с верхним или нижним обогреваемым валком. [55]
Важными технологическими параметрами являются температура охлаждающих валков и величина - р а с с т о я-ния между1 головкой и поверхностью охлаждающего валка. Расстояние от головки подбирают, исходя из температурного режима и скорости экструзии. Например, при получении тонких полиолефиновых пленок оптимальная температура охлаждающих валков 15 - 25 С. При малом расстоянии формующего инструмента от поверхности охлаждающего валка и низкой температуре валка уменьшается мутность пленки. Приближение охлаждающего валка к головке, с одной стороны, улучшает оптические свойства пленки, но с другой - несколько уменьшает ее прочностные показатели. Поэтому в каждом конкретном случае устанавливают оптимальное расстояние между головкой и валком. При переработке полиолефинов это расстояние обычно составляет 20 - 70 мм, при получении тонких пленок - около 25 мм. Следует отметить, что это расстояние зависит от линейной скорости экструзии, увеличиваясь с ростом скорости переработки. [56]
Линия ЛКП 63 - 1000 для дублирования и армирования пленок показана на рис. 12 - V. Выходящая из плоско-щелевой головки пленка полиэтилена высокого давления с температурой 300 - 320 С поступает на основу, которая проходит по поверхности прессующего валка ламинатора. Основа сматывается с рулона размоточного устройства и попадает на греющий валок, а затем - под прессующий валок ламинатора. Окончательное соединение полимерной пленки с основой происходит в зазоре между обрези-ненным прессующим и охлаждающим валками. Для увеличения угла обхвата охлаждающего валка дублированным материалом устанавливают прижимной валок. Пленка, предварительно охлажденная и глянцованная на первом охлаждающем барабане, поступает на второй барабан, где окончательно охлаждается; затем пленка проходит обрезное устройство и через тянущие валки подается на приемно-намоточное устройство. [57]
Переход от условий получения пленки в контакте с валком, когда на пленке отпечатывается поверхность валка, к условиям получения пленки с воздушной прослойкой, когда поверхность валка не имеет существенного значения, зависит большей частью от линейной скорости и толщины пленки, хотя действуют и другие факторы. Пленки толщиной менее 0 0508 - 0 0762 мм получаются обычно в условиях с воздушной прослойкой при скоростях, превышающих 30 м / мин. При высоких температурах экструзии и валков пленку лучше получать в контакте с валками, в то время как тонкую пленку при высокой линейной скорости - в условиях с воздушной прослойкой. Промышленные, экономически выгодные операции будут, по-видимому, в основном проводиться в условиях с воздушной прослойкой. В такой установке обычно применяется один охлаждающий валок. Съемный валок может быть изготовлен из силиконового каучука ( в этом случае он вращается в контакте с охлаждающим валком) или из стали; в последнем случае он не должен соприкасаться с охлаждающим валком. Были проведены предварительные испытания с использованием резиновых нажимных валков, применяемых при нанесении покрытий. Необходимо так отрегулировать контакт между пленкой и охлаждающим валком, чтобы пленка соприкасалась с валком на участке длиной 30 см, прежде чем нажимной валок прижмет пленку. Необходимо также обеспечить охлаждение нажимного валка, иначе он станет нагреваться и прили пать к пленке. В некоторых установках для нанесения покрытия предусмотрено увлажнение нажимного валка в момент удаления его от охлаждающего валка и вытирание его насухо перед соприкосновением с пленкой. Можно также создать водяную пленку при помощи особого валка, как это делается при печатании. [58]
Ламинатор состоит из эк-струдера 10, охлаждающего хромированного валка / У, прижимных гуммированного и хромированного валков и съемного гуммированного валка. Экструдер снабжен плоскощелевой головкой, из которой расплав полиэтилена, пройдя предварительно через фильтр, наносится на пленку. Покрытие охлаждается на валке / /, имеющем температуру 20 С. Экструзия полиэтилена ведется в диапазоне 280 - 320 С. Для получения качественного покрытия важное значение имеет расстояние от формующей щели до охлаждающего валка. Ламинированная пленка огибает охлаждающий валок и снимается с него гуммированным валком. [59]
Дублирование полиэтиленом целлофана происходит в зазоре дублирующих валков за счет давления, оказываемого одним валком каландра на другой. Охлаждающий валок для улучшения теплосъема рекомендуется выполнять двухстенной конструкции и пропускать холодную воду в кольцевом внешнем пространстве валка. Понижение температуры валка вызывает быстрое охлаждение расплава и появление внутренних напряжений в покрытии. Для постепенного охлаждения полиэтилена необходимо правильно устанавливать экстру-зионную головку в агрегате. Горячий расплав полиэтилена необходимо наносить на целлофан до того, как он достигает охлаждающего валка. Обработка поверхности охлаждающего валка определяет вид пленки: на полированном валке получается глянцевая пленка, на матовом - матовая. [60]
Страницы: 1 2 3 4 5