Охлаждающий валок

Cтраница 2

Плоская пленка получается выдавливанием расплава вниз через плоскощелевую головку на большой вращающийся полированный охлаждающий валок. [16]

Схемы экструзии рукавной пленки с вертикальным ( а и горизонтальным ( б отбором. [17]

При горизонтальной экструзии ( рис. 60, б) пленка экструдируется на верхнюю часть охлаждающего валка, затем переходит на другой такой же полированный валок. Для обеспечения необходимого охлаждения и предотвращения тепловой усадки пленки после намотки количество охлаждающих валков, установленных последовательно, может быть увеличено до четырех. В случае толстых пленок ( толщиной более 250 мкм) установка верхнего опускаемого полированного валка, прижимающего пленку к первому валку, способствует получению пленок с лучшей поверхностью. Остальные валки при работе не соприкасаются. После валков устанавливаются калибрующее устройство, приспособление для обрезки кромок и намоточное устройство, обеспечивающее постоянное усилие намотки. Кромки наматываются отдельно либо захватываются с помощью вакуума и направляются на измельчение. [18]

Схема метода горизонтальной экструзии на охлаждающий валок. [19]

Хотя щелевые головки обычной конструкции и можно применять для производства полипропиленовой пленки методом экструзии на охлаждающий валок, однако при изготовлении полипропиленовых пленок встречаются некоторые конструктивные особенности, имеющие очень большое значение для успешного проведения операции. На рис. 53 изображена схема поперечного разреза головки, выпускаемой фирмой Egan and Co. [20]

При использовании этого оборудования пленка выдавливается горизонтально или почти горизонтально; она соприкасается с верхней частью охлаждающего валка, затем спускается вниз по валку на 180 или больше, где подхватывается другим полированным валком, подобным первому. Могут быть установлены последовательно 4 охлаждающих валка, после которых пленка поступает на обрезку и намотку, как показано на схеме. Увеличение числа охлаждающих валков обеспечивает пленке необходимое охлаждение уже при съеме и предотвращает осложнения, вызываемые тепловой усадкой пленки после ее намотки. [21]

Ориентировочные режимы экструзии плоских пленок из полиолефинов. [22]

При получении толстых пленок ( 100 - 150 мкм) охлаждение расплава ведется при более высокой температуре охлаждающего валка, чтобы обеспечить более медленное охлаждение, необходимое для снижения внутренних напряжений, возникающих в материале вследствие различия скоростей охлаждения внутренних и внешних слоев. [23]

Джилден и Мак-Каллоч [79] поставили серию опытов по экструзии полипропиленовой пленки толщиной 25 мк в водяную ванну и на охлаждающий валок. [24]

Пленку получают также продавливанием расплава через плоскую щелевую головку, только в этом случае расплав выдавливается вертикально вниз на охлаждающий валок или в ванну с водой ( фиг. [25]

Важными технологическими параметрами являются температура охлаждающих валков и величина - р а с с т о я-ния между1 головкой и поверхностью охлаждающего валка. Расстояние от головки подбирают, исходя из температурного режима и скорости экструзии. Например, при получении тонких полиолефиновых пленок оптимальная температура охлаждающих валков 15 - 25 С. При малом расстоянии формующего инструмента от поверхности охлаждающего валка и низкой температуре валка уменьшается мутность пленки. Приближение охлаждающего валка к головке, с одной стороны, улучшает оптические свойства пленки, но с другой - несколько уменьшает ее прочностные показатели. Поэтому в каждом конкретном случае устанавливают оптимальное расстояние между головкой и валком. При переработке полиолефинов это расстояние обычно составляет 20 - 70 мм, при получении тонких пленок - около 25 мм. Следует отметить, что это расстояние зависит от линейной скорости экструзии, увеличиваясь с ростом скорости переработки. [26]

Схема технологической линии получения плоской пленки с охлаждением в ванне. [27]

Одним из важных условий правильного проведения процесса и получения высококачественных пленок является обеспечение плотного контакта выходящего из головки горячего расплава с поверхностью первого по ходу пленки охлаждающего валка. При линейных скоростях пленки выше 15 м / мин расплав может отставать от валка, между ним и валком появляется воздушная подушка. Для ее устранения применяют воздушный нож - тонкую струю воздуха, прижимающую пленку к поверхности валка. [28]

А-повышение указанной характеристики при повышении технологического параметр снижение ее; В-умеренное повышение; Г - умеренное снижение; 0 - без изменений, а - экструзия на охлаждающий валок; 6 -экструзия в водяную ванну. [29]

Проблема рециркуляции воды, ограничивающая скорость получения полиэтиленовой пленки по методу экструзии в водяную ванну, легко разрешается при использовании полипропилена; причем в этом случае возможно достижение такой же скорости, как и при получении пленки методом экструзии на охлаждающий валок. [30]

Страницы: 1 2 3 4 5