Охлаждающий валок

Cтраница 3

В установке, изображенной на рис. 80, аморфная пленка предварительно нагревается до температуры стеклования полимера на обогреваемом валке из группы медленно вращающихся валков, затем в сравнительно узком интервале дополнительно нагревается инфракрасным излучателем, проходит два пассивных валка и поступает на охлаждающий валок в группе быстрых валков, где происходит охлаждение пленки, фиксирующее ее структуру. Зажимные валки в обеих группах служат для предотвращения проскальзывания пленки, поэтому один из валков гуммирован. [31]

Дублирование полиэтиленом целлофана происходит в зазоре дублирующих валков за счет давления, оказываемого одним валком каландра на другой. Охлаждающий валок для улучшения теплосъема рекомендуется выполнять двухстенной конструкции и пропускать холодную воду в кольцевом внешнем пространстве валка. Понижение температуры валка вызывает быстрое охлаждение расплава и появление внутренних напряжений в покрытии. Для постепенного охлаждения полиэтилена необходимо правильно устанавливать экстру-зионную головку в агрегате. Горячий расплав полиэтилена необходимо наносить на целлофан до того, как он достигает охлаждающего валка. Обработка поверхности охлаждающего валка определяет вид пленки: на полированном валке получается глянцевая пленка, на матовом - матовая. [32]

Краевая усадка не возникает при производстве пленок с раздувом, поскольку рукав не имеет краев, которые могли бы усаживаться. Подогрев первого охлаждающего валка может решить эту проблему. Если валок слишком холодный, то пленка может расшириться за счет накопленного тепла и прокатка будет неплотной. Если расплав течет ровно, то опасность возникновения подобного дефекта невелика. [33]

Пленка двумя резиновыми тянущими роликами подается с охлаждающего барабана в намоточное устройство. Иногда после первого охлаждающего валка пленка поступает на второй охлаждающий валок ( фиг. Кромка пленки до нужной ширины обрезается лезвием безопасной бритвы или дисковыми ножами. Несмотря на регулярный контроль ширины, все же некоторое количество отходов неизбежно. При таком способе изготовления пленки осуществить контроль за ее толщиной несколько легче, чем при рукавном методе, и все же получаются участки различной толщины. Во избежание этого необходимо, чтобы устройство для намотки имело возвратно-поступательное движение, однако при этом бывает больше обрезков. [34]

При использовании установки для экструзии на охлаждающий валок желательно, чтобы пленка, выходящая из головки, возможно скорее соприкасалась с охлаждающим валком. Расстояние между формующей щелью и поверхностью охлаждающего валка определяется конструкцией установки; по возможности оно должно быть менее 25 мм, а еще лучше-13 мм или даже меньше. Пленка обычно не соприкасается с валком в ближайшей точке, за исключением толстых пленок, получаемых с низкой скоростью. Тонкая пленка, получаемая с высокой скоростью, фактически соприкасается с валком только краями, проходя весь путь по валку на воздушной прослойке, о чем уже говорилось выше. Одна из причин необходимости близкого расположения головки экструдера от валка заключается в предохранении кромок пленки от чрезмерного вытягивания, что ведет к сокращению полезной ширины и образованию утолщенных кромок. Это явление выражено более резко у полипропилена, чем у полиэтилена, вследствие низкой вязкости его расплава. По этой причине происходит не только резкое сужение пленки, но при некоторых условиях и ширина пленки становится нестабильной. Небольшой зазор и высокая скорость съема пленки благоприятствуют получению пленки, характеризующейся одинаковой шириной. [35]

Типичные полюсные фигуры для пленок из изотактического полипропилена, полученные экструзией с раздувом рукава. [37]

Поверхности пленки, которая была приведена в прямой контакт с охлаждающим валком, имела траис-кристаллическую морфологию. Такое неоднородное строение пленки в значительной степени определяется температурой охлаждающего валка. [38]

Типичные полюсные фигуры для пленок из изотактического полипропилена, полученные экструзией с раздувом рукава. [39]

Поверхности пленки, которая была приведена в прямой контакт с охлаждающим валком, имела транс-кристаллическую морфологию. Такое неоднородное строение пленки в значительной степени определяется температурой охлаждающего валка. [40]

Ориентация в двух взаимно перпендикулярных направлениях значительно повышает прочность полипропиленовой пленки; поэтому многие предполагают, что это - основное направление в получении полипропиленовой пленки. Между тем полипропиленовая пленка, получаемая простым методом экструзии на охлаждающий валок, имеет весьма незначительную ориентацию в поперечном направлении и обладает свойствами, которые, по-видимому, удовлетворяют запросам потребителя. [41]

Четвертый ( охлаждающий) валок непрерывно охлаждается водой. Перед началом работы валки каландра нагреваются до указанной выше температуры, а в охлаждающий валок подается холодная вода. Температура валков регулируется количеством подаваемого для их обогрева пара и контролируется термопарой. Каландрирование, в зависимости от количества работающих вальцов и толщины выпускаемой пленки, ведется при линейных скоростях от 10 до 17 м / мин. Каландрированная пленка выпускается толщиной от 0 3 до 1 0 мм, шИриной 630 5 мм и длиной не менее 1440 мм. Пленка с каландра принимается на стол, где она режется при помощи механического ножа на листы заданного размера или свертывается в рулоны. [42]

Температура охлаждающего валка обычно равна 120 С. Если затем для достижения повышенной прозрачности пленка мгновенно охлаждается водой, то температура охлаждающего валка каландра устанавливается на 20 С выше температуры кристаллизации расплава. Полиэтилен, как и поливинилхлорид, проходит через каландр с повышающейся окружной скоростью валков. Если пленка оптически неоднородна, то предпочтительнее каландровать ее с постоянной скоростью. Толщина пленки, получаемой каландрованием ( 0 08 - 0 8 мм), охватывает область толщин, необходимых для изготовления тонкостенных упаковочных коробок методом вакуумформования. [43]

В приложениях, требующих тиснения или ламинирования листа, полученного экструзией, используется плоскощелевая экструзия. В этом процессе расплавленный полиэтилен, вытекающий из Т - образной экструзионной головки, поступает сначала на охлаждающий валок, где подвергается тиснению или ламинированию в полурасплавленном состоянии. Поэтому обрезиненные валки должны обладать высоким сопротивлением раздиру и не быть липкими. [44]

Схема установки для получения полипропиленовой пленки экструзией через плоскую щель. [45]

Страницы: 1 2 3 4 5