Парогазовые продукты

Cтраница 3

Сущность его состоит в том, что измельченная до 6 мм угольная шихта определенными порциями загружается в печную камеру, подпрессовывается до плотности 950 - 1000 кг / м и перемещается по заданной программе до достижения заданной конечной температуры полукоксования-коксования с последующим охлаждением и сортировкой полученного углеродистого материала. Парогазовые продукты отводятся из зоны пиролиза, охлаждаются и конденсируются. Этим способом возможно получение углеродистых материалов разной крупности и большого ассортимента жидких и газообразных продуктов. Термообработка загрузки осуществляется за счет теплопередачи через стенки камеры из обогревательных простенков. Предполагается строительство двухкамерного опытно-промышленного модуля производительностью 30 т / сут. [31]

Реакционная смесь находится в нем 10 - 20 мин, перемещаясь в соответствии с наклонном реактора от входа к выходу. Образовавшиеся парогазовые продукты и твердый остаток поступают в пылевую камеру ( 6), где отделяются парогазовые продукты, которые направляются в отделение охлаждения и конденсации. В технологической топке ( 7), куда подают нагретый в зольном теплообменнике ( 9) воздух, сжигают твердый остаток. Дымовые газы транспортируют золу по тракту к циклонам ( 3) и ( 8) гВ циклоне ( 3) часть золы отделяется от дымовых газов и направляется в смеситель ( 4) в качестве теплоносителя. Температура горения составляет 900 С. [32]

Благодаря отдельному отводу основной массы водяных паров из верхней части печи непосредственно в атмосферу, выход под-смольной воды уменьшается примерно на V3, что соответственно снижает издержки на конденсацию парогазовых продуктов. Парогазовые продукты полукоксования быстро удаляются из тонкого слоя топлива и не крекируются. Поэтому выход смолы ( без газового бензина) в этих печах достигает 100 % от выхода в алюминиевой реторте. Смола получается высокого качества. [33]

Реакционная смесь находится в нем 10 - 20 мин, перемещаясь в соответствии с наклонном реактора от входа к выходу. Образовавшиеся парогазовые продукты и твердый остаток поступают в пылевую камеру ( 6), где отделяются парогазовые продукты, которые направляются в отделение охлаждения и конденсации. В технологической топке ( 7), куда подают нагретый в зольном теплообменнике ( 9) воздух, сжигают твердый остаток. В циклоне ( 3) часть золы отделяется от дымовых газов и направляется в смеситель ( 4) в качестве теплоносителя. Температура горения составляет 900 С. [34]

Схема полукоксования с твердым теплоносителем. [35]

В реакторе происходит пиролиз твердого топлива в плотном движущемся слое сырья и теплонсеителя при 550 - 600 С; процесс идет с высокой скоростью благодаря развитой поверхности контакта фаз и их перемешиванию. Парогазовые продукты пиролиза, содержащие газ полукоксования и первичную смолу, проходят по нескольким локальным отводам, объединяются в общий поток и выводятся из реактора на очистку, конденсацию и дальнейшую переработку. Полукокс образует плотный слой, который опускается вниз реактора полукоксования и с помощью шнека передается в топку аэрофонтанного типа, где подогревается до 800 - 1000 С за счет сжигания части полукокса в потоке воздушного дутья. [36]

В начале процесса коксования, когда в камере происходит бурное выделение из шихты газообразных продуктов, избыточное давление в ней может достигать 6000 Па. При этом парогазовые продукты проходят через трещины в кладке или неплотности дверей коксовой печи, разлагаются, заполняя их графитом, и таким образом камера коксования полностью отделяется от отопительной системы и атмосферы. [37]

Наименьшую термоустойчивость имеют парогазовые продукты из угля Г17 и шихта Губахинского коксохимзавода. Наибольшей термоустойчивостью обладают парогазовые продукты из углей 1Ж26 Березовской ЦОФ и ОС Аижерской ГОФ, хотя по выходу летучих веществ эти угли существенно различаются. [38]

Изменение содержания элементов С, Н, О в газовом угле в зависимости от конечной температуры диэлектрической его обработки и характера реакционной. [39]

Интенсификацию реакций угля с газами под действием электрического поля частично можно объяснить особенностями диэлектрического нагрева углей. Выделяющиеся при этом парогазовые продукты реакции разрых-ляют угольные вещества и улучшают массообмен с подведенными извне газами. Об этом свидетельствует также большее 8 15 количество тепла, выделяющегося при г. / смачивании метанолом углей, предварительно нагретых в полет, в. [40]

Схема переработки сланца по способу ЛИЭИ. [41]

При использовании того же оборудования для производства смолы температура нагрева насадки в зоне I регенератора снижается до 550 - 600 С. В этом случае избыточные в цикле полукоксования парогазовые продукты отводятся через газоотвод в конденсационную систему. [42]

Реакционная смесь находится в нем 10 - 20 мин, перемещаясь в соответствии с наклонном реактора от входа к выходу. Образовавшиеся парогазовые продукты и твердый остаток поступают в пылевую камеру ( 6), где отделяются парогазовые продукты, которые направляются в отделение охлаждения и конденсации. В технологической топке ( 7), куда подают нагретый в зольном теплообменнике ( 9) воздух, сжигают твердый остаток. В циклоне ( 3) часть золы отделяется от дымовых газов и направляется в смеситель ( 4) в качестве теплоносителя. Температура горения составляет 900 С. [44]

На рисунке 9 изображена схема устройства такого газогенератора. Топливо ( древесная щепа или другой материал) подается в шахту сверху и, спускаясь вниз навстречу нагретым газам, постепенно превращается в парогазовые продукты, причем в различных участках ( зонах) столба топлива происходят различные химические реакции. [45]

Страницы: 1 2 3 4