Парогазовые продукты

Cтраница 4

Угольную шихту загружают в коксовую камеру сверху при помощи загрузочного вагона. При повышении температуры угольной шихты до 100 - ПО С из углей выделяется влага, при 350 - 390 С уголь разлагается, образуя твердые, жидкие и парогазовые продукты, и переходит в пластическое состояние. При дальнейшем нагревании пластичная масса затвердевает при 400 - 500 С с образованием полукокса. Последующее повышение температуры приводит к выделению летучих веществ из полукокса, его усадке и образованию твердого сплавленного трещиноватого материала - кокса. Процесс коксования заканчивается при 1000 - 1050 С. [46]

Выход и качество химических продуктов коксования зависят также от продолжительности пиролиза парогазовых продуктов у стен и их термической устойчивости ( см. разд. Температура в отопительных каналах - 1360 С с коксовой стороны является критической для парогазовых продуктов коксования УГОЛЬНОЙ шихты НТМК: резко возрастает скорость заграфичивания кладки верхней части печных камер, вместе с тем, парогазовые продукты получают дополнительное количество тепла до выхода в подсводовое пространство и, вследствие этого, их температура увеличивается. [47]

Арматура для отвода парогазовых продуктов коксования из печи ( рис. 4.24, 4.25) предназначена для первичного охлаждения и разделения парогазовых продуктов коксования. В состав ее входят стояки с клапанными коробками, газосборники, перекидные газопроводы, прямой газопровод; аммиакопроводы. Парогазовые продукты при 700 - 800 С отводятся из камеры коксования через стояки ( рис. 4.25) - стальные трубы, футерованные шамотным кирпичом или огнеупорным бетоном и установленные на газоот-водящих люках с машинной и коксовой сторон коксовых камер или только на машинной. [48]

Подвод тепла к загрузке осуществляется от нагретого перекрытия печи или непосредственно от продуктов сгорания. Режим проведения каждой стадии коксования регулируется автоматически в широких пределах независимо друг от друга и обеспечивает проведение каждой стадии при оптимальных условиях для данного типа угля и требуемого качества продуктов коксования. Парогазовые продукты коксования отводятся на каждой стадии процесса раздельно. [49]

Углеводородную жидкость равномерно подавали на фарфоровую насадку. Образующиеся при испарении парогазовые продукты поднимаются в камеру пиролиза и проходят через слой нагретого до определенной температуры кокса. [50]

Выделение парогазовых продуктов термического разложения начинается в смесителе и продолжается затем во вращающемся барабанном реакторе, где материала находится в течение 10 - 20 мин при температуре 480 - 600 С. Из реактора продукты термического разложения ( парогазовая смесь и полукокс) поступают для разделения в пылевую камеру, в которой установлены две группы циклонов по четыре ступени в каждой. Отделившись от твердого остатка, парогазовые продукты направляются в конденсаторы, а полукокс ( в смеси с золой) подается шнеком в технологическую аэрофонтанную топку для дожигания, которое осуществляется в потоке воздуха, транспортирующего твердую фазу. Крупные частицы теплоносителя выделяются в циклоне и затем возвращаются в реактор. [51]

Парогазовые продукты эвакуировались из нижней части реторты и проходили через двухфильтровый конденсатор У1, холодильник 10, ловушку 77, барботер 12 со щелочью, осушительную колонку 13 с хлористым кальцием, патрон 14 с активированным углем. [52]

Метод термоконтактного коксования угля основан на термическом разложении углей без доступа воздуха путем нагрева их в псевдоожн-женном слое твердым теплоносителем - пылевидным коксом. Разложение угля и нагрев теплоносителя проводятся в реакторе и коксонагре-вателе, соединенных коксопроводами, по которым пылевидный кокс непрерывно циркулирует по контуру аппаратов. Высушенный дробленый уголь подается в псевдоожиженный слой кокса, где он нагревается до 480 - 650 С в результате смешения с пылевидным коксом, непрерывно поступающим из коксонагревателя при температуре 640 - 720 С. Образующиеся парогазовые продукты поступают на очистку от пыли и на конденсацию смолы. [53]

Газогенератор производительностью 100 т / сутки сланца. [54]

Шахта полукоксования соединена с камерой газификации при помощи пережима и газовыми вертикальными каналами стояками. Сланец через, загрузочное устройство периодически загружается в шахту полукоксования сверху. Сланец нагревается теплоносителем - горячим генераторным газом, поступающим с низа камеры газификации через пережим и стояки. Образующиеся при низкотемпературном разложении сланца парогазовые продукты в смеси с газом-теплоносителем отсасываются из верхней части шахты полукоксования центробежным смоло-отделителем и проходят систему охлаждения парогазовой смеси и конденсации жидких продуктов - смолы и фенольной воды. Генераторный газ, освобожденный от смолы и воды, направляется на отопление камерных печей. Часть газа возвращается обратно и подается в стояки газогенераторов для регулирования температуры газа-теплоносителя. [55]

Созданы основы теории процесса загрузки печей угольной шихтой, проверенные в промышленных условиях. Исследованиями на полномасштабной модели печной камеры установлены значительные ( до 200 кг / м) различия в плотности загрузки между отдельными зонами. Эти различия в других соотношениях сохраняются до конца коксования и определяют нагрузки на стены печных камер. В объеме загрузки между люками, вследствие меньшей плотности, прококсовывание завершается раньше и больше горизонтальная усадка, поэтому парогазовые продукты, выделяющиеся из сомкнувшихся пластических слоев под люками движутся не только к стенам, но и в межлюковые объемы. Этим объясняется большее заграфичивание стен между люками. [56]

Страницы: 1 2 3 4