Производство - покрышка
Cтраница 1
Производство покрышек является наиболее материале - и трудоемким, на его долю приходится основная часть оборудования и производственных площадей шинных заводов. Процесс изготовления покрышек сложный, многостадийный и включает ряд операций по изготовлению заготовок, их сборке и вулканизации. [1]
Среди процессии сонременного производства покрышек для антомобильных и других пневматических тин вулканизация выделяется наибольшими энергетическими затратами, металлоемкостью оборудования, производственными площадями. Капитальные затраты на цех вулканизации достигают 47 - 48 % от общих затрат на оборудование современного шинного завода. Технический уровень процесса вулканизации покрышек н основном определяется используемым оборудованием. [2]
Основные производства ( производства покрышек) намечаемого к строительству шинного завода предлагается разместить в блок-корпусе, состоящем из двух производственных секций, соединенных инженерной вставкой. В каждой секции размещается комплексное производство покрышек с собственным подготовительным цехом мощностью 250 т резиновых смесей в сутки: в 1 - й секции размещается производство покрышек грузовых шин; во 2 - й - производство покрышек крупногабаритных и сверхкрупногабаритных шин. [3]
 |
Мировое производство натуральных и синтетических каучуков. [4] |
Замедление темпов роста производства покрышек в 90 - е годы связано с двумя основными факторами. Во-первых, последнее десятилетие характеризуется все более быстрым насыщением мирового автомобильного рынка, а чем свидетельствуют следующие факты. [5]
Применение цис-полибутадиена в производстве покрышек для грузовых шин, предназначенных для работы на неасфальтированных дорогах, затрудняется тем, что происходит отслоение и выкрашивание протектора, особенно при больших нагрузках на шину. Указанные трудности могут быть устранены путем добавления к каучуку масла и сажи, однако при этом уменьшается эластичность резин и повышается внутреннее теплообразование. Поли-бутадиен способен воспринимать большие дозировки масла и наполнителей, что является его важным достоинством. Резины, содержащие до 50 вес. Благодаря этой особенности повышается экономическая эффективность применения каучука СКД. [6]
Успешному применению бутилкаучука для производства покрышек препятствуют такие свойства этого каучука, как низкая упругость при отскоке, высокие гистерезисные потери и большое теплообразование при многократных деформациях. [7]
Вулканизация является завершающим процессом производства покрышек. [8]
Основными технологическими процессами при производстве покрышек являются: выпуск протекторных заготовок; обработка и обрезинивание корда; обрезинивание, раскрой и стыковка металлокорда, изготовление металлокордных браслетов; раскрой, стыковка текстильного корда и наложение прослоеч-ной резиновой смеси; изготовление бортовых крыльев; сборка покрышек; вулканизация и разбраковка покрышек. [9]
Корд используют преимущественно в производстве шинных покрышек. Корд отличается от обычных тканей тем, что основа его состоит из нитей двойного кручения, а уток - из обыкновенной некрученой пряжи. Редкий уток служит только для связи нитей основы и сохранения равномерности их расположения при обрезинивании. Таким образом основа кордной ткани принимает на себя большую часть нагрузки, испытываемой покрышкой. [10]
Применяется бутадиен-стирольный каучук в производстве покрышек автомобильных шин, транспортерных лент и разнообразных технических изделий. [11]
Процесс вулканизации является заключительной стадией производства покрышек, от которого в значительной мере зависит качество продукции. Основной причиной такого низкого КПД являются крайне неблагоприятные теплофизические свойства резиновой смеси: при сравнительно высокой теплоемкости она обладает низкой теплопроводностью, что делает невозможным ее интенсивный разогрев и вынуждает использовать длительные режимы вулканизации изделия, в ходе которых затрачивается большое количество тепла на поддержание требуемой температуры пресс-форм и всего вулканизационного процесса. Проблема усугубляется и рядом сдерживающих факторов. Так, в настоящее время вулканизация покрышек на большинстве отечественных шинных заводах производится на устаревших форматорах-вулканизаторах ( ФВ) и многопозиционных вулканизаторах типа ВПМ. [12]
 |
Характеристика металлокорда, изготавливаемого в СССР. [13] |
Некоторые зарубежные фирмы используют в производстве покрышек оцинкованный корд. Поэтому перед обрезиниванием его обрабатывают составами, содержащими соли кобальта. По прочности стальной корд превосходит все другие виды корда. Каркас для таких шин собирают из 1 - 2 слоев корда, но по прочности он равноценен каркасу из 8 - 14 слоев вискозного или 6 - 12 полиамидного корда. Уменьшение толщины каркаса позволяет увеличить толщину протектора, а следовательно, и срок службы шины. Металлокорд обладает высокой теплопроводностью, что способствует равномерному распределению тепла в каркасе покрышки и таким образом исключает возможность перегрева в местах, подверженных наибольшим деформациям. Кроме того, шины из металлокорда имеют значительно меньшие рабочие температуры, чем из других видов корда. Прочность металлокорда с повышением температуры не изменяется, шины сохраняют исходную прочность в эксплуатации даже при значительном повышении температуры. [14]
По данным НИИтэхима, для увеличения мощности по производству покрышек, включая сырьевую базу, до уровня потребностей 1970 г. необходимо около 2 5 млрд. руб. капитальных вложений. Весьма больших затрат требует дальнейшее увеличение производства резинотехнических изделий. Вот почему в целях повышения экономической эффективности всей резиновой промышленности, что в настоящее время приобретает весьма большое народнохозяйственное значение, дальнейшее увеличение объемов производства шин и резинотехнических изделий должно сопровождаться снижением себестоимости выпускаемой продукции, понижением удельных капитальных затрат и повышением производительности труда. Основным путем решения этой задачи является повышение ходимости шин и увеличение сроков службы резинотехнических изделий. Ведь увеличение ходимости шин всего на 1 тыс. км дает народному хозяйству свыше 25 млн. руб. экономии в год. [15]
Страницы: 1 2 3 4