Коксохимическое производство

Cтраница 2

Созданы новые коксохимические производства в центральных и северо-западных районах СССР. [16]

Схема коксохимического производства в достаточной мере унифицирована во всем мире. Как правило, коксование угля осуществляют в горизонтальных коксовых камерах периодического действия с внешним обогревом, с улавливанием химических продуктов. Группы коксовых печей объединяют в коксовые батареи, работающие в едином технологическом режиме. [17]

Технология коксохимического производства характеризуется непрерывностью большинства процессов, что требует четкого взаимодействия отдельных цехов между собой и ритмичной их работы. [18]

Отходы коксохимического производства состоят из кислых смол, загрязненных угольной мелочью ( фусами), серной кислоты, кислой и щелочной воды, получающихся в процессе очистки нафталина и бензола, а также при промывке кубовых остатков бензольно-толуольно-ксилольных фракций. Из всех перечисленных продуктов готовятся эмульсии в таких соотношениях, в которых они получаются в процессе производства. В качестве растворителей кислых смол используется масло из отстойных сооружений и полимеры от регенерации поглотительного масла. Количество масла из отстойных сооружений и полимеров соответственно составляет 80 и 100 % от общего количества смол. [19]

Центрами коксохимического производства по плану ГОЭЛРО должны были стать Донецкий и Кузнецкий бассейны и Кавказ, где выпуск, например бензола, предполагалось довести до 8 - 10 млн. пудов. В плане ГОЭЛРО было отмечено, что необходимо ввиду исключительной выгодности использования продуктов коксования как для отечественной промышленности, так и для экспорта в интересах государства совершенно воспретить производство кокса без использования побочных продуктов [ 6, с. Там же приводились расчеты экономической эффективности химической переработки нефти, показавшие, что в результате полной переработки стоимость получающихся продуктов в 5 - 6 раз выше стоимости сырой нефти. [20]

Специфичность коксохимического производства заключается в том, что для ряда видов оборудования и аппаратуры испытания под нагрузкой завершаются лишь после ввода в эксплуатацию коксовой батареи и получения кокса, газа и химических продуктов. В связи с этим приобретает большое значение высокое качество индивидуальных и комплексных испытаний в том виде, как их можно организовать до пуска. Комплексные испытания целесообразно проводить по установленному графику. При этом они должны быть организованы разновременно в основных цехах, например сначала в углеподготовительном цехе, затем в цехе улавливания и, наконец, в коксовом цехе. [21]

Специфика коксохимического производства и, в частности, углеподготовительных цехов такова, что не только оборудование, но и большинство сооружений - склады, бункеры дозировочных отделений и другие - непосредственно участвуют в материальном производстве и в значительной степени обеспечивают выполнение основной задачи подготовки углей для коксования - получение шихты заданного качества. [22]

Объем всего коксохимического производства на большинстве производственных участков определяется количеством коксуемых углей в непрерывно действующих коксовых печах. [23]

В коксохимическом производстве на выжиг 1 т кокса затрачивается около 100 кг условного топлива. [24]

В коксохимическом производстве часто возникает необходимость в проведении работ, связанных с реконструкцией: врезка новых газопроводов в действующие, оснащение газопроводов новым-и измерительными приборами и др. Как правило, прекращение транспортировки газа на время производства каждой такой работы связано с большими трудностями, а зачастую и совершенно невозможно без полной остановки цеха. Ниже описана технология производства ряда работ на действующем газопроводе. [25]

В коксохимическом производстве кроме физического тепла кокса частично используется физическое тепло коксового газа и уходящие газы печей сжигания сероводорода в цехах сероочистки коксового газа. Здесь утилизируется в среднем 13 0 % возможной выработки тепла. Значительно лучше оснащены утилизационными установками мартеновские, нагревательные, обжиговые печи и кислородные конвертеры. В мартеновском производстве утилизируется в среднем около 50 %, в прокатном 35, в огнеупорном 45, в конвертерном производстве стали около 80 % возможной выработки тепла. [26]

В коксохимическом производстве, осуществлены проекты бездымной загрузки коксовых печей и сухого тушения кокса. Бездымная загрузка коксовых печей по сравнению с обычной уменьшает концентрацию пыли на верху печей в 15 раз, окиси углерода - в 6 раз, аммиака - в 2 раза, уменьшается также концентрация цианидов, фенолов, пиридиновых оснований и смолистых веществ, снижается в 2 раза воздействие тепла пламени на человека. В настоящее время бездым ная загрузка внедрена и работает на 56 коксовых батареях. [27]

В коксохимическом производстве при охлаждении газа в конечных холодильниках получают черный нафталин - низкокачественный сырой продукт, который обычно добавляют в небольших количествах к сырому нафталину при его прессовании или сублимировании. Нафталин сублимированный получают в специальных сублимационных камерах путем возгонки сырого нафталина. [28]

В коксохимическом производстве выпускаются три основные группы продуктов: кокс, коксовый газ и химические продукты. При измерении же производительности труда рабочих химических производств или всей коксохимической промышленности в целом пользование натуральными показателями невозможно из-за их разнообразия. Этот показатель, как известно, имеет ряд недостатков в коксохимической промышленности: искажает уровень и динамику производительности труда, когда изменяется доля производственных процессов, выполняемых за пределами коксохимических заводов, например при обогащении углей на углеобогатительных фабриках угольной промышленности. [29]

Выпарной аппарат с погружной горелкой, расположенной в циркуляционной трубе ( эрлифте для маточного раствора сатураторов. [30]

Страницы: 1 2 3 4