Межтрубное пространство - испаритель
Cтраница 2
Парожидкостная смесь от регулирующего вентиля подводится снизу в межтрубное пространство испарителя. К испарителям; с большой теплопередающей поверхностью парожид-костная смесь подводится от общего коллектора в нескольких точках по длине испарителя. В верхней части испарителя предусмотрено свободное от труб пространство, которое служит сухопарником для отделения пара от частиц увлекаемой им жидкости. В крупных аппаратах для равномерного смывания потоком поверхности пар отводится по нескольким патрубкам, объединенным общим коллектором. [16]
Температура хладоносителя снижается в результате кипения аммиака в межтрубном пространстве испарителя. Пары аммиака, образующиеся в испарителе, отводятся из верхней части аппарата и, подогреваясь в переохладителе жидкого аммиака, поступают параллельно в элементы абсорбера, где поглощаются слабым водоаммиачным раствором. Тепло, выделяющееся в процессе абсорбции паров аммиака, отводится охлаждающей водой, циркулирующей в трубном пространстве элементов. Образовавшийся крепкий водоаммиачный раствор из ресивера насосом подают на выпаривание в генератор-ректификатор. Раствор кипит в трубном пространстве вертикального кипятильника за счет тепла конденсирующегося пара, подводимого в межтрубное пространство аппарата. [17]
Методы расчета теплоотдачи при кипении органических теплоносителей в межтрубном пространстве испарителей применимы и ко многим другим задачам парообразования в химической и нефтеперерабатывающей промышленности. В зоне подогрева жидкости до температуры насыщения коэффициент теплоотдачи вычисляется с помощью рис. 10.10, как и для любого однофазного теплоносителя в межтрубном пространстве теплообменника. [18]
Жидкий холодильный агент через распределительный коллектор снизу подается в межтрубное пространство испарителя. Пар холодильного агента отсасывается компрессором через патрубок, расположенный в верхней части кожуха испарителя. Для предотвращения уноса жидкого фреона из испарителя и обеспечения перегрева пара, выходящего из испарителя, на 3 - 5 С целесообразно использовать сухопарники или терморегулирующие вентили с установкой чувствительного патрона на выходе из испарителя. [19]
Газообразный аммиак, полученный при испарении жидкого аммиака в межтрубном пространстве испарителя 7, направляют на компрессионную холодильную установку для сжижения или к потребителю газообразного аммиака. [20]
Часть азота дросселируется до давления приблизительно 1 5 ати и поступает в межтрубное пространство испарителя азота 5, и при температуре около - 193 С испаряется, вызывая конденсацию метановой фракции. [21]
Охлаждаясь, хладоноситель отдает тепло воде ( хладоагенту), испаряющейся в межтрубном пространстве испарителя 5 в вакууме. Образующиеся в испарителе 5 пары воды поступают в абсорбер 6, где они поглощаются концентрированным раствором бромистого лития. Благодаря непрерывной абсорбции водяного пара в испарителе поддерживается необходимое остаточное давление. [22]
Количество поступающей в испаритель жидкой фазы устанавливается автоматически за счет изменения давления в межтрубном пространстве испарителя, которое обуславливается расходом газа. [23]
По выходе из теплообменника 29 жидкий азот высокого давления снова разветвляется на два потока: один дросселируется в межтрубное пространство испарителя азота 19, где кипит под давлением 1 5 - 1 8 ата, охлаждая коксовый газ и промывной азот; второй поток дросселируется до 12 ата и, охлажденный в змеевике испарителя до - 190, подается в промывную колонну 20 для отмывки из водорода примесей, нежелательных для процесса синтеза аммиака. [24]
Анализ позволяет сделать следующие заключения: основными возмущениями в агрегате синтеза аммиака являются колебания нагрузки по газу в циркуляционном контуре и давления в межтрубном пространстве испарителей ЖА; существующие схемы управления агрегатом не позволяют осуществить стабилизацию температурного режима вторичной конденсации в условиях указанных возмущений, в результате чего может повыситься температура вторичной конденсации и вследствие этого повысится содержание аммиака в ЦГ отделения перед колонной синтеза; указанное повышение содержания аммиака в ЦГ приводит к потерям готового продукта, а это - резерв повышения производительности агрегатов в целом. [25]
Газы постоянной продувки поступают в межтрубнОе пространство конденсационной колонны / продувочных газов, охлаждаются и затем в испарителе 2 дополнительно охлаждаются до - 27 С аммиаком, кипящям в межтрубном пространстве испарителя при - 30 ЕС Охлажденный газ вновь возвращают в конденсационную колонну для отделения сконденсировавшегося аммиака и для охлаждения в теплообменнике аппарата 1 поступающих продувочных газов. [26]
Жидкий аммиак из ресивера 5 через фильтр поступает в переохладители 2, где охлаждается до - 15 С обратным потоком холодного пара, выходящего из испарителей 1 ( аммиачных холодильников), а затем через регулирующие клапаны подается в межтрубное пространство испарителей. [27]
В конденсационную колонну 9 газ вводят сверху; он проходит межтрубное пространство теплообменника, охлаждаясь газом, идущим по трубкам, до 20 - 25 С, и поступает в испаритель 10, гдея охлаждается до минус 5 - О С аммиаком, кипящим в межтрубном пространстве испарителя при температуре минус 12 С. Смесь охлажденного циркуляционного газа и сконденсировавшегося аммиака подают в сепарационнук - часть конденсационной колонны 9, где происходит отделение жидкого аммиака от газа. Циркуляционный газ смешивают с азотоводородной смесью, и цикл повторяется. [28]
Процесс замораживания заканчивается, когда температура газа на выходе из аппаратов 5 и 15 ( см. рис. V-21) достигнет - 40 С ( и ниже) и установится нормальный уровень жидкости в кубе промывной колонны 9, мернике жидкого азота, в трубках и межтрубном пространстве испарителя 5 и в теплообменнике 15 азота высокого давления. По установлении стабильного режима работы агрегата пусковой период считается законченным. [29]
 |
Выпарной аппарат с падающей пленкой. [30] |
Страницы: 1 2 3 4