Процесс - прессование
Cтраница 1
Процесс прессования осуществляется при температуре прессформы 100 - 105 С, выдержке в течение 0 5 - 1 5 мин. Выдувание изделий из органического стекла производят по аналогичному способу, но вместо пара применяют неподогреваемый воздух, а заготовки предварительно нагреваются в термостате. Получение полых изделий из винипласта требует предварительной термообработки при 180 С и последующего охлаждения, чем достигается увеличение толщины листа на 4 - 5 % и усадка 2 - 3 % в направлении вальцевания и 1 % в направлении, перпендикулярном к нему. [1]
Процесс прессования сводится к уплотнению определенного количества порошка ( шихты) в пресс-форме до заданных размеров и к образованию таким путем относительно прочного брикета. Согласно наиболее распространенным представлениям ( М. Ю. Бальшин и др.), прочность брикета определяется механическими зацеплениями на соприкасающихся поверхностях частиц порошка, резко усиленными в результате обжатия; в меньшей степени прочность брикета определяется силами межатомного сцепления контактирующих поверхностей. [2]
Процесс прессования полностью автоматизирован; один рабочий может обслуживать несколько прессов. [3]
Процесс прессования сводится к уплотнению определенного количества порошка ( шихты) в преосформе до заданных размеров и к образованию таким путем относительно прочного брикета. [4]
Процесс прессования состоит в следующем. Заготовка 4 ( рис. 48) заключается в форму /, называемую контейнером. [5]
Процесс прессования можно ускорить, применив предварительный подогрев прессматериала и прессформы. Для подогрева служат электрические, воздушные и паровые нагреватели. [6]
 |
Гидросистема синхронизации при помощи насосов. [7] |
Процесс прессования завершается с подходом кулачка к конечному выключателю ВК1, от которого по электрической цепи передаются команды на отключение электромагнитов Э1 и Э4 и включение Э2 и ЭЗ. Золотники в распределителях 2Г73 - 1 устанавливаются в положение / /, соответствующее реверсу, вслед за которым начинается отвод поршней в исходную позицию. [8]
Процесс прессования был разработан для серийного производства одинаковых изделий. Технология процесса состоит в том, что материалу под давлением в 200 МПа придают заданную форму. Прессованием перерабатывают как термореактивные, так и термопластичные полимерные материалы. В простейшем виде такой метод называют холодным формованием; он дешев, но применение его для переработки термореактивных полимеров ограничено. Порошкообразную или пастообразную ( в порошок добавлен соответствующий растворитель) композицию помещают в форму, затем эту порцию спрессовывают в холодном состоянии под высоким давлением в гидравлическом прессе. При этом материал размягчается, течет внутри полости и принимает заданную форму. [9]
Процесс прессования проводят, как правило, с подпрессовкой. [10]
Процесс прессования сводится к уплотнению кристаллов и механическому вытеснению маточника при давлениях 10 - 60 МПа. Для этого применяют поршневые и шнековые устройства. [11]
Процесс прессования осуществляется следующим образом. Крышка 3 закрывается с помощью механизма прижима 4, и лом прессуется. [12]
Процесс прессования сводится к уплотнению кристаллов и механическому вытеснению удерживаемой ими маточной жидкости при давлениях 10 - 60 МПа. Для этого применяют поршневые и шнековые аппараты. [13]
Процесс прессования не позволяет изменять форму сечения по заданному закону, поэтому требуемую высоту профиля по длине лопасти можно обеспечить только за счет фрезерования внешней поверхности. [14]
Процесс прессования сводится к уплотнению твердых частиц нафталина, уменьшению пор между кристаллами и вытеснению заполняющего эти поры масла. Перед прессованием нафталин поступает в бункер-мешалку, где подогревается глухим паром до 50 - 55 и тщательно перемешивается. [15]
Страницы: 1 2 3 4