Процесс - прокаливание
Cтраница 3
 |
Зависимость по. [31] |
В процессе прокаливания хромитовых шихт покрываемым реагентом является хромит. Поэтому именно степень измельчения хромита имеет важнейшее значение, что подтверждено заводской практикой и лабораторными исследованиями УНИХИМа. Степень измельчения доломита имеет меньшее значение. [32]
В процессе прокаливания исходной шихты меняются кристаллическая структура и цвет пигмента. При 750 С, когда образуется двуокись титана анатазной структуры, пигмент имеет кремовый цвет, с дальнейшим повышением температуры двуокись титана переходит в рутильную структуру и при 800 С цвет пигмента становится ярким лимонно-желтым. Прокаливание завершают при 1000 - 1100 С. [33]
В процессе прокаливания окиси хрома вместе с серой большая часть последней выгорает, а оставшиеся частицы образуют вместе с окисью хрома полирующие зерна. Температура прокаливания определяет абразивно-полирующую способность хрома, а следовательно, и пасты. [34]
В процессе прокаливания осадка Fe ( OH) 3 с соосажденным германием и кремнием при 500 С образуются, по-видимому, сложные соединения, препятствующие количественной дистилляции GeCI4 при действии на осадок соляной кислотой. Если в прокаленном осадке Fe ( OH) 3 не содержится кремния, то германий хоть и не удаляется водой, но отгоняется количественно при нагревании с соляной кислотой. [35]
После завершения процесса прокаливания тигель охлаждают и его содержимое выгружают в 200 - 300 мл воды, налитой в стакан вместимостью 500 мл. Суспензию пигмента перемешивают с помощью механической мешалки, нагревают в течение 30 - 40 мин до кипения, дают отстояться, сливают маточный раствор и затем трижды промывают осадок декантацией водой, нагретой до 50 - 60 С. После промывки в осадке остаются труднорастворимые в воде основные соли железа. Для их разложения к осадку добавляют 1 г карбоната натрия, суспензию нагревают при перемешивании до кипения, поддерживая рН 9 - 10 введением дополнительного количества карбоната натрия, и кипятят в течение 10 мин. [36]
Температурный режим процесса прокаливания ведут по показаниям приборов, измеряющих температуру газового потока. Измерение температуры производится в конце огневого канала, в котором производится сжигание газа. [37]
Главным фактором процесса прокаливания в промышленных условиях является температура. Температуру прокаливания следует поддерживать на низком предельном уровне, чтобы снизить расходы топлива, воды и электроэнергии. Превышение температуры нежелательно еще и потому, что увеличивается угар кокса в результате вторичных реакций с компонентами дымовых газов, на протекание которых расходуется значительное количества тепла. Помимо снижения выхода готового кокса излишне высокая температура приводит к ускорению износа и разрушению футеровки про-калочных печей. [38]
Технологические факторы процессов прокаливания и диапазоны их исследования определяются дифференцированно. Так, для коксов, используемых в производстве анодов, формируемых и расходуемых при температурах 950 - 1100 С, представляет интерес исследование превращений коксов в диапазоне температур до 1200 - 1300 С. Для графитированных и конструк-ционных углеродных материалов, формируемых при температурах до 3000 С, представляет интерес исследование во всем диапазоне температур, включая графитацию. Созданная в институте методологическая база позволяет проводить исследования при всех этих температурных условиях. [39]
Для описания процесса прокаливания нефтяного кокса в барабанной печи разработана математическая модель, связывающая производительность, качество сырья, технологический режим и конструктивные размеры печного барабана с выходом и качест - вом готового продукта. [40]
Последние в процессе прокаливания совместно с кремнекислотой, по крайней мере, частично разлагаются и после обработки - смесью кислот содержащиеся в них металлы ( преимущественно натрий) будут взвешены в виде сульфатов, если они не улетучатся при температуре, при которой проводится прокаливание. [41]
Повышение температуры интенсифицирует процесс прокаливания: при температуре выше 1100 С окисление хромита заканчивается за 20 мин. Однако при слишком высоких температурах в реакционной зоне степень окисления понижается, вследствие ухудшения структуры спека и диссоциации СаСгО4, и усиливается опасность настылеобразования. Температура пламени должна быть выше этой температуры на 100 - 150 С. Температура отходящих газов зависит от длины печи: в коротких ( - 20 м) печах она равна 700 - 750 С, в длинных ( 35 - 55м) 600 - 700 С. [42]
Как известно, процесс прокаливания следует проводить при значительной длине зоны прокаливания. [43]
Определенное влияние на процесс прокаливания оказывает скорость нагрева кокса, особенно в диапазоне температур 500 - 900 С. При скорости 20 С в минуту имеет место пониженный выход смолистых веществ и высокий - газообразных компонентов летучих. Чрезмерно высокие скорости нагрева 50 - 100 С в минуту способствуют увеличению пористости прокаленного кокса на 1 - 2 %, снижению механических свойств и ухудшению гранулометрического состава ввиду растрескивания. [44]
Однако чрезмерная интенсификация процесса прокаливания ( особенно повышение температуры более 970 С) крайне нежелательна, так как при этом происходят фазовые превращения, заметно снижающие хлорируемость каолина. [45]
Страницы: 1 2 3 4