Прочность - паяный шов
Cтраница 3
 |
Примеры паяных соединений. [31] |
Расчет прочности стыковых паяных соединений производят, как правило, с учетом того, что рабочие напряжения в паяных швах равны напряжениям в основном элементе конструкции. Прочность паяного шва определяется на основе опытных данных в зависимости от материала припоя и технологического процесса пайки. Пайкой соединяют конструкции из черных и цветных металлов. Ее применение особенно целесообразно для соединения металлов с разной температурой плавления. [32]
 |
Типы петлевых индукторов. [33] |
Часто с напайкой пластинки объединяют термическую обработку корпуса инструмента. Это связано с тем, что повторный нагрев инструмента под закалку резко снижает прочность паяного шва. [34]
 |
Типы паяных соединений. [35] |
Паяные соединения можно разбить на две основные группы: встык и внахлестку; все остальные разновидности соединений являются комбинациями этих двух. Соединения встык применяют обычно в тех случаях, когда изделие работает не в жестких условиях и от него не требуется герметичности; в остальных случаях применяют соединение внахлестку, при этом чем больше площадь перекрытия, тем выше будет прочность паяного шва. [36]
Если эвтектика между В и вводимым депрессантом хрупкая и понижает прочность и пластичность шва, то легируют припой В несколькими депрессантами в соответственно уменьшенных количествах, обеспечивающих требуемое понижение температуры плавления припоя, но не ухудшающих пластич -; ность и повышающих прочность паяного шва. [37]
Основной стадией процесса пайки, обеспечивающей прочность паяного шва, является процесс пропитки соединяемых графитовых деталей расплавленным припоем. При застывании материала припоя в порах графитовой основы образуется металлический каркас, прочностные свойства которого и определяют, как правило, прочность паяного соединения. При определенной глубине пропитки и полноте заполнения пор прочность паяного шва превышает прочность графитовой основы. [38]
Прочность паяных швов из титановых сплавов, выполненных по обычным режимам капиллярной пайки припоями на основе серебра, олова, алюминия, определяемая в известной мере сравнительно невысокой прочностью этих металлов, значительно ниже прочности титана и его сплавов. Кроме того, со всеми компонентами этих припоев титан образует хрупкие интерметаллидные эвтектики или перитектики, существенно ухудшающие прочностные характеристики паяных швов. Технология пайки титана и его сплавов совершенствуется по пути повышения прочности паяного шва, увеличения его сцепления с паяемым металлом, уменьшения эрозионного воздействия жидких припоев и тепло-вого цикла пайки на свойства основного металла. [39]
Была также предпринята попытка определить количественное значение прочности сцепления покрытия с основой. Одним из применяемых для данных случаев способов является припайка к покрытию стержней и последующее испытание такого сочленения на разрыв. При этом следует иметь в виду, что такой способ может дать положительные результаты, если прочность паяного шва выше, чем прочность сцепления покрытия с основным металлом. [40]
Не безразлична и скорость охлаждения. При охлаждении происходит кристаллизация металла. Если охлаждение слишком медленно, то вначале происходит выделение ( сегрегация) свинца, что снижает прочность паяного шва. [41]
Зазор по всей ширине нахлестки на участке /, 2 полностью заполнен припоем. Основной металл не оплавляется, геометрические формы кромок и поверхностей соединяемых деталей сохраняются. Прочность паяного соединения почти не зависит от размеров галтелей припоя, но сильно изменяется при изменении размера участка /, 2, определяющего величину нахлестки, которая обеспечит прочность паяного шва, равную или превосходящую предел прочности основного металла. Кроме того, сварка идет при последовательном наложении сначала верхнего шва 2, 3, а затем нижнего, а в процессе пайки образование обеих галтелей и заполнение припоем зазора по ширине нахлестки на участке 1, 2 происходят почти мгновенно. [42]
Пайку мягкими и твердыми припоями применяют для соединения двух разных металлов и для изготовления медной аппаратуры с небольшой толщиной стенки ( до 2 5 - 3 мм), когда электросварка затруднительна. Мягкий припой используется при частой замене изношенных деталей, так как его легко распаять, не нарушая цельности изделия. При пайке твердым припоем происходит сплавление припоя с наружными слоями основного металла, при этом соединение получается довольно прочное. Коэффициент прочности паяного шва приближается к коэффициенту прочности сварного соединения. Пайку, как правило, производят внахлестку, причем величина перекрытия должна быть не менее семикратной толщины листа. Аппараты, паянные мягким припоем, могут работать при температуре не выше 120 С. [43]
При смачивании припоем основного металла возможно образование интерметаллических соединений. Интерметаллиды могут образовываться в паяном шве на поверхности основного металла в результате взаимодействия на межфазной границе, выделяться при кристаллизации расплава на этой границе и в объеме припоя. Наибольшую опасность представляют интерметаллиды, отлагающиеся на поверхности основного металла, так как их кристаллическая структура, как правило, резко отличается от кристаллической структуры основного металла и припоя. В результате прочность паяного шва снижается. В тех случаях, когда прочность шва имеет особое значение, целесообразно применять барьерное покрытие. Металл барьерного покрытия должен образовывать плотную и прочно связанную с основным металлом пленку, хорошо смачиваемую расплавом припоя и не растворяющуюся в процессе пайки. [44]
Большое влияние на прочность паяных соединений оказывает правильное сочленение деталей и обеспечение необходимого зазора между ними. Прочность шва не всегда соответствует прочности применяемого припоя, так как при узких зазорах в паяном шве находится не припой, а промежуточный сплав, состоящий из металла деталей и припоя, который часто обладает более высокими механическими свойствами, чем чистый припой. При больших зазорах прочность паяного шва не превышает прочности припоя, а при очень малых зазорах припой заполняет их неполностью. Поэтому зазоры между соединяемыми деталями целесообразно выдерживать в пределах от 0 05 до 0 15 мм. [45]
Страницы: 1 2 3 4