Раскисление
Cтраница 1
Раскисление производят, добавляя в жидкий металл специальные присадки: ферромарганец, ферросилиций или алюминий. [1]
Раскисление производят, добавляя в жидкий металл специальные присадки: ферромарганец, ферросилиций или алюминий. При добавке присадок в печь процесс раскисления заканчивается до разливки стали в изложницы и кристаллизация стали в изложницах протекает спокойно. Полученная таким способом сталь называется спокойной. [2]
Раскисление происходит за счет взаимодействия окиси железа с кремнием и марганцем. Иногда раскислителямн служат алюминий, ферротитан и другие ферросплавы. После раскисления сталь выливают в ковш, в который добавляют еще некоторое количество раскислителя, и разливают по чугунным формам - изложницам. [3]
Раскисление в процессе выплавки и модифицирование способствуют уменьшению содержания кислорода по границам зерен и частично повышают пластичность металла. [4]
Раскисление производится различно в зависимости от выплавки спокойной или кипящей стали. [5]
Раскисление доменным ферромарганцем и ферросилицием производится непосредственно в конвертере путем завалки их в расплавленный металл в необходимом количестве. Раскисление 45 % - ным ферросилицием и алюминием производится в ковше путем введения их в струю металла при сливании его из конвертера в ковш. Введение этих раскислителей в конвертер не достигает цели, так как при их малом удельном весе они не в состоянии погрузиться в металл. [6]
Раскисление производится различно в зависимости от выплавки спокойной и кипящей стали. Раскисление спокойной стали ведут сначала в печи вводом ферромарганца и через 8 - 10 мин. После ввода их в металл обычно несколько снижают количество топлива и дают 10 - 15-минутную выдержку, необходимую для завершения реакций раскисления. В это же время приступают к разделке выпускного отверстия. Когда по отбираемым пробам убедятся в достаточной степени предварительного раскисления, пробивают выпускное отверстие, и металл по желобу устремляется в ковш. Как только металл заполнит 1 / 3 - 1 / 2 ковша, в струю его вводят дробленый ферросилиций и алюминий для окончательного раскисления. Перед разливкой металл в ковше должен быть выдержан, чтобы дать возможность растворенным в нем газам, неметаллическим включениям и продуктам раскисления всплыть в шлак. [7]
Раскисление производится при помощи ферромарганца и через шлак. [8]
Раскисление незначительно влияло на твердость тория. Во всех случаях твердость раскисленного слоя практически не отличалась от твердости остальной части образца. [9]
Раскисление алюминием имеет то преимущество, что алюминий связывает в стали не только кислород, но и азот, при этом образуются стабильные нитриды алюминия. При снижении в стали содержания азота сопротивление стали старению возрастает. [10]
Раскисление необходимо начинать, когда металл нагреется до температуры выпуска и шлак станет жид-котекучим. Раскисление металла производится кусковым 45 % - ным ферросилицием из расчета на содержание в металле 0 25 % Si за 10 - 15 мин до выпуска плавки. [11]
Раскисление обычно производится одним из элементов: Si, Mn, A1 и др. или одновременным введением нескольких элементов в виде комплексных раскисли-телей. Действие комплексных раскислителей имеет свои особенности и обеспечивает получение наиболее чистого металла. Добавка небольшого количества этих элементов позволяет получить значительно более чистую сталь в отношении кислорода, серы, фосфора и азота. Сталь получается более однородной с более плотным макростроением, более тонкой микроструктурой и более высокого качества. [12]
Раскисление по вариантам 1 - 4 ( желательно по варианту 2) через 10 - 15 мин. [13]
Раскисление ферросилицием: 2FeO rj - Si SlO2 - f - 2Fe 78990 кал, Благодаря малому удельному весу Fe - Si действует главным образом на шлак. [14]
 |
Сравнение величин AZ298, кДж для реакции ( 100 при участии разных халькогенидов. [15] |
Страницы: 1 2 3 4