Раскисление

Cтраница 3

Раскисление и легирование металла шва осуществляется ферросилицием и ферромарганцем. Железный порошок является компенсирующей добавкой при изменении концентрации кремния и ферросилиция. С целью ограничения реакционной способности ферросилиция по отношению к жидкому стеклу в покрытии может использоваться гранулированный низкокремнистый ферросилиций ФС-15гс. Частицы такого ферросилиция имеют сферическую форму ( минимальная активная поверхность) и плотную окисную пленку, образующуюся в процессе распыления ферросплава воздухом. [31]

Раскисление с получением конденсированных продуктов реакции сопровождается образованием конденсированных оксидов, нерастворимых в металле и всплывающих в шлак. [32]

Изменение содержания элементов ( в % при сварке. [33]

Раскисление углеродом имеет очень большое значение при сварке. Расчеты показывают, что наибольшее количество кислорода связывается с углеродом. [34]

Раскисление оказывает особенно сильное влияние на свойства и поведение сталей. Обычно присутствующие в расплавленной стали окислы должны удаляться перед затвердеванием, так как в противном случае образуются оксидные включения. Идеальным методом раскисления стали является использование реакции 2С Оа - - 2СО, которая может протекать при вакуумной очистке стали ( например, при производстве роторов генераторов) или при вакуумном дуговом переплаве. [35]

Раскисление следует за вторым процессом наведения шлака, в котором используется так называемый белый шлак. В этом процессе порошки ферросилиция и графита добавляют в смеси с окислами кальция и алюминия. Эти добавки не влияют на химический состав металла и удаляются со шлаком. Когда наводится этот шлак, появляется характерный белый дым и после достижения заданной температуры из печи выпускается сталь. При медленной разливке шлак переходит в ковш. Если разливка стали происходит быстро, то расплавленный металл проходит через шлак сильной струей, обеспечивая хорошее перемешивание. Легирующие добавки закладывают непосредственно в ковш перед вакуумной обработкой, чтобы избежать их окисления, так как это может привести к нарушению химического состава стали. Типичный современный метод вакуумной дегазации используется в процессе прямого дугового нагрева, в котором ванна понижается так, что разливочная летка находится ниже поверхности стали. Ванна, прежде чем окончательно опустеет, попеременно опускается и поднимается, так что поток стали из ковша в ванну и обратно обеспечивает максимальную поверхность, подвергаемую вакуумной обработке. Сталь, идущая для изготовления изделий, работающих при высокой температуре, может быть раскислена кремнием, но если требуется высокая пластичность при низкой температуре, она должна содержать минимальное количество кремния и для этих случаев сам процесс вакуумной дегазации может использоваться для раскисления за счет протекания реакции углерода с кислородом. Химический анализ стали в процессе плавки выполняется автоматически спектрометром с частотой замеров, обеспечивающей получение требуемого состава. [36]

Химический состав углеродистой стали ( по плавочному анализу ковшевой пробы.| Допускаемые отклонения.| Механические свойства при растяжении и условия испытаний на изгиб в холодном состоянии углеродистой стали обыкновенного качества по ГОСТ 380 - 71. [37]

Раскисление титаном, алюминием и другими раскислителями, не содержащими кремния, указываются в сертификате. [38]

Участие углерода в раскислении металла при сварке. [39]

Раскисление углеродом, однако, имеет большое значение и при этих ограничениях, так как в виде окисла углерода из металла уносится значительное количество кислорода. [40]

Раскисление осуществляется путем добавления в сталь элементов, отличающихся большим сродством к кислороду и хорошо растворяющихся в жидком железе. [41]

Раскисление Сг206 протекает вначале в 12 - 15 раз быстрее, чем в конце реакции. На скорость окисления чрезвычайно сильно влияет концентрация уксусной кислоты; так, например, в 50 % - ной уксусной кисло. [42]

Раскисление сначала проводится углеродом, как это принято для любых конструкционных сталей. Лишь после выдержки под слабокарбидным шлаком в течение 30 мин начинается раскисление порошком ферросилиция. Такой метод раскисления возможен в данном случае, так как содержание углерода в готовом металле достаточно высоко. [43]

Раскисление - удаление путем превращения в шлаки соединений азота, кислорода, водорода за счет специальных добавок, к которым относятся алюминий, титан, кремний, углерод, марганец. [44]

Раскисление - процесс удаления из жидкого металла кислорода, проводимый для предотвращения хрупкого разрушения стали при горячей деформации. [45]

Страницы: 1 2 3 4