Cтраница 4
Газ и воздух в этот момент отключаются. После 5-мин выдержки и контроля степени раскисления в печь вводят необходимое по расчету количество марганца в виде ферромарганца и металлического марганца. На период раскисления и выпуска плавки выключается основной воздух и опускается дымовой шибер и в печи создается восстановительная атмосфера и положительное давление. Плавку выпускают через желоб с основной хромомагне-зитовой футеровкой. Продолжительность выпуска не должна превышать 10 мин. Окончательное раскисление и легирование металла проводят в ковше. [46]
Эти же данные показывают, что уменьшение содержания неметаллических включений связано в основном не с восстановлением их углеродом, а с всплыванием включений, обусловленным флотирующим действием пузырьков окиси углерода. Доля силикатных включений при этом увеличивается. Кроме того, если бы уменьшение содержания неметаллических включений было связано с их восстановлением углеродом, то содержание углерода в металле должно было бы существенно снизиться ( на величину, пропорциональную уменьшению общего содержания кислорода), а содержание кремния в металле увеличиться. Этот пример показывает, что внепечной вакуумной обработке могут подвергаться и многие другие стали, содержащие кремний, хром и марганец. При этом окончательное раскисление алюминием или титаном должно производиться на заключительной стадии вакуумирования. [47]
Раскисление производится различно в зависимости от выплавки спокойной и кипящей стали. Раскисление спокойной стали ведут сначала в печи вводом ферромарганца и через 8 - 10 мин. После ввода их в металл обычно несколько снижают количество топлива и дают 10 - 15-минутную выдержку, необходимую для завершения реакций раскисления. В это же время приступают к разделке выпускного отверстия. Когда по отбираемым пробам убедятся в достаточной степени предварительного раскисления, пробивают выпускное отверстие, и металл по желобу устремляется в ковш. Как только металл заполнит 1 / 3 - 1 / 2 ковша, в струю его вводят дробленый ферросилиций и алюминий для окончательного раскисления. Перед разливкой металл в ковше должен быть выдержан, чтобы дать возможность растворенным в нем газам, неметаллическим включениям и продуктам раскисления всплыть в шлак. [48]
Сущность этого метода заключается в следующем: дефосфорация металла совмещается с периодом расплавления. Во время расплавления из печи скачивают шлак и производят добавки извести. В окислительный период выжигают углерод. По достижении в металле 0 035 % Р производят раскисление стали беа скачивания шлака ферросилицием и ферромарганцем. Затем присаживают феррохром и проводят сокращенный ( 50 - 70 мин) восстановительный период с раскислением шлака порошками ферросилиция и кокса и раскислением металла кусковыми раскислителями. Окончательное раскисление производят в ковше ферросилицием и алюминием. В некоторых случаях вообще не проводят раскисления шлака в печи порошкообразными раскислителями. [49]
Плавку проводят методом переплава, используя отходы соответствующих легированных сталей или чистый по сере и фосфору углеродистый скрап и ферросплавы. В конце периода плавления на металл загру жают флюс, необходимый для образования шлакового покрова. В кислых печах в качестве флюса используют бой стекла и другие материалы, богатые SiCb. В основных печах применяют известь и плавиковый шпат. Шлаковый покров защищает металл от окисления и насыщения газами атмосферы, уменьшает потери тепла. При основном шлаке из металла частично удаляются сера и фосфор. Под действием электромагнитного поля индуктора при плавке происходит интенсивная циркуляция жидкого металла, что способствует ускорению химических реакций, получению однородного по химическому составу металла, быстрому всплыванию неметаллических включений, выравниванию температуры. В конце основной плавки проводят раскисление смесью из порошкообразной извести, кокса, ферросилиция, алюминия и др. В кислых печах происходит самораскисление металла восстановленным кремнием; для окончательного раскисления применяют ферросплавы и алюминий. [50]
Электропечи бывают дуговые и индукционные. Печь имеет съемный свод, рабочее окно и выпускные отверстия со сливным желобом. Материалами для получения стали в электропечи служат металлический лом, легированные отходы и небольшая часть передельного чугуна для науглероживания стали. Для образования шлака применяют известняк, свежеобожженную известь. После окончания завалки электроды опускают вниз и включают ток, возникает электрическая дуга с температурой 3500 С, начинается расплавление материалов. В процессе плавления окисляются кремний, марганец и фосфор; их оксиды соединяются с флюсами и переходят в шлак, который сливают. После этого производят науглероживание и раскисление. Затем удаляют вредные примеси, для де-сульфурации ( удаления серы) в печь снова вводят флюсы. В конце плавки производят окончательное раскисление, сталь доводят до нужного состава. [51]