Расплавление - шихта
Cтраница 1
Расплавление шихты газовым способом производится восстановительным пламенем или в дуге угольного электрода диаметром 12 - 18 мм постоянным током силой 120 - 180 а. Слой шихты в этих случаях насыпается высотой 4 - 5 мм, причем после расплавления получается сталинитовое покрытие толщиной 1 5 - 3 мм. [1]
 |
Фосфориты для промышленности фосфора ( ОСТ 6 - 25 - 19 - 74. [2] |
Расплавление шихты и восстановление фосфата проводят в трехфазных электрических печах при температуре до 1550 С, создаваемой под действием переменного электрического тока напряжением от 170 - 260 до 300 - 500 В. Температура выходящих из печи газов колеблется в пределах 300 - 500 С. Процесс в печи протекает непрерывно при периодической выгрузке шлака и ферро-фосфора. Подводящие электрический ток самоспекающиеся электроды постепенно сгорают в печи. Автоматическое устройство регулирует перемещение электродов, наращиваемых сверху и заполняемых электродной массой. [3]
Расплавление шихты производится при максимально допустимой мощности печи. [4]
Расплавление шихты следует производить возможно быстрее, чтобы уменьшить угар металла, для чего в печь подается большее количество топлива, а к электропечам - большая мощность. По мере расплавления шихты в печь загружаются флюсующие материалы для образования защитного слоя шлака и для ускорения выжигания примесей добавляются небольшие порции железной руды. [5]
Расплавление шихты и перегрев расплава в тигле, помещенном внутрь автоклава, осуществляется при помощи специального нагревателя, также расположенного внутри автоклава. Расплав при этом может кристаллизоваться как в плавильном тигле, так и в изложнице, установленной под плавильным тиглем и заливаемой после расплавления пробки в дне тигля. [6]
Расплавление шихты из чугуна ( железо с несколькими процентами углерода), лома ( железо с примесями других металлов и кислорода) для вторичного использования железа и разбавления углерода в чугуне; руды и рудного мартеновского агломерата ( оксиды железа) для повышения содержания кислорода в ванне; извести ( СаО), известняка ( СаС03) и плавикового шпата ( CaF2) снижения температуры плавления и формирования 1, в который переходят все вредные примеси, и других добавок. [7]
Расплавление шихты в печи занимает основное время плавки. [8]
После расплавления шихты в сталеплавильной печи образуются две несмешивающиеся среды: жидкий металл и шлак. Металл и шлак разделяются из-за различных плотностей. В соответствии с законом распределения ( закон Нернс / па), если какое-либо вещество растворяется в двух соприкасающихся, но несмешивающихся жидкостях, то распределение вещества между этими жидкостями происходит до установления определенного соотношения ( константы распределения) постоянного для данной температуры. Поэтому большинство компонентов ( Mn, Si, P, S) и их соединения, растворимые в жидком металле и шлаке, будут распределяться между металлом и шлаком в определенном соотношении, характерном для данной температуры. [9]
После расплавления шихты, окисления значительной части примесей и разогрева металла проводят период кипени я ванны: в печь загружают железную руду или продувают ванну подаваемым по трубам 3 ( см. рис. 2.3) кислородом. Углерод в металле интенсивно окисляется, образуется оксид углерода. [10]
После расплавления шихты в ванне печи образуются жидкий металл и шлак. Шлак как более легкий располагается на поверхности расплавленного металла. [11]
После расплавления шихты в нее загружают магний-сырец. После расплавления вводят в ложке или на диске металлический цинк. По достижении 700 - 710 производят, рафинирование - перемешивание в течение 30 мин. Отбирают пробу, а металл прогревают до 750 - 760 и ставят на отстой на 40 мин. По достижении 720 - 760 начинают разливку сплава. [12]
После расплавления шихты в печь для окисления примесей вместо железной руды, которая понижает температуру ванны, часто подают кислород, повышающий ее температуру. Часто вместе с кислородом подают в жидкий металл порошкообразные флюсы для шлакования примесей. [13]
После расплавления шихты, окисления значительной части примесей и разогрева металла наступает период кипения ванны. В процессе кипения металл доводят до заданного химического состава ( определенное содержание углерода и минимальное содержание серы и фосфора), температура выравнивается по объему ванны, газы и неметаллические включения удаляются. Затем ведут раскисление стали в ванне печи ферросилицием, ферромарганцем и алюминием. Окончательно сталь раскисляют алюминием и ферросилицием в сталеразливоч-ном ковше при выпуске стали из печи. [14]
После расплавления шихты, во время которого примеси чугуна ( углерод, кремний и марганец) и железо частично выгорают, производят дальнейшее выжигание примесей при помощи воздействия на ванну металла слоя шлака, который ее покрывает. Для того чтобы шлак производил окисление ( выжигание) примесей чугуна, в шлак вводят железную руду. [15]
Страницы: 1 2 3 4