Расход - плазмообразующий газ
Cтраница 2
Было исследовано влияние изменения силы тока, величины дугового промежутка и расхода плазмообразующего газа на гранулометрический состав получаемого порошка. [17]
Напыление покрытий на детали ламинарной высокоэнталышйной плазменной струей ( рис. 9) позволяет сократить расход плазмообразующего газа в 3 - 5 раз. Кроме того, при этом не требуется применения транспортирующего газа, а длина плазменной струи увеличивается в 7 - 9 раз при снижении угла распыления до 1 - 3 С. [18]
Диаметр и высота канала сопла устанавливаются в зависимости от величины рабочего тока, состава и расхода плазмообразующего газа. Предпочтение отдается показателю надежности. [20]
 |
Режимы полуавтоматической сварки медных шин под слоем флюса. [21] |
А; напряжение на дуге 40 - 45 В; диаметр вольфрамового электрода 6 мм; расход плазмообразующего газа ( аргон) 2 - 3 л / мин, расход защитного газа ( аргон или азот или их смесь) 5 - 10 л / мин, ток вспомогательной дуги 30 - 50 А. [22]
 |
Схема процесса работы плазмотрона в непрерывном режиме на прямой полярности ( а и дугой косвенного действия ( б. [23] |
Получение высокого качества сварных изделий лри заданном сварочном токе и марке плазмообразующего газа определяется диаметром сопла и расходом плазмообразующего газа. Для резки изделий в качестве плазмообразующего газа применяют очищенный от различных примесей воздух. Для защиты зоны сварочной дуги используют инертные газы ( аргон, гелий) или активные газы ( углекислый газ, азот), а также их смеси, в том числе содержащие водород. В зависимости от материала изделия плазменную сварку проводят на постоянном токе прямой полярности ( рис. 146, а) или в импульсном режиме. Для этого плазмотрон соединяют с источником питания 5 постоянного тока или источником питания, обеспечивающим импульсный режим. [24]
Расход транспортирующего порошок газа зависит от мощности плазменной установки, однако в любом случае должно соблюдаться необходимое соотношение МРЖДУ расходами транспортирующего и плазмообразующего газа. В качестве транспортирующего газа чаще всего выбирают азот, как наиболее дешевый и безопасный. [25]
Вверху ширина реза определяется суммарным воздействием ряда факторов: диаметра сопла, величинами тока и скорости резки, составом и расходом плазмообразующего газа, расстоянием от нижнего среза сопла до поверхности разрезаемого металла. Наибольшее влияние оказывает диаметр сопла, определяющий сечение столба режущей дуги. [26]
Технологические режимы плазменного напыления определяются: видом и дисперсностью материала, током плазменной струи и его напряжением, видом и расходом плазмообразующего газа, диаметром сопла плазменной горелки и расстоянием от сопла до напыляемой поверхности. [27]
 |
Технические параметры работы плазмотрона. [28] |
Для выяснения влияния различных факторов на процесс поглощения расплавом азота из плазменной струи, были исследованы зависимости содержания азота от времени продувки, силы тока дуги и расхода плазмообразующего газа. [29]
В работах отечественных и зарубежных авторов отмечается, что для обеспечения хорошего качества кромок деталей, вырезаемых плазменной резкой из листов больших толщин ( до 100 мм и более), требуются повышение мощности дуги и увеличение расхода плазмообразующего газа в два-три раза. Использование больших потоков газа уменьшает образование грата и улучшает качество реза. Отмечается, что стабилизация дуги за счет завихрения газа более предпочтительна, так как она позволяет применять более высокие напряжение и силу тока по сравнению со стабилизацией за счет аксиальной подачи газа. Рез получается с вертикальными кромками, чистота поверхности которых повышается по мере увеличения напряжения. Отмечается также хорошее влияние на качество и производительность плазменной резки ( особенно для металла большой толщины) использования обратной полярности, при которой плюс подводится к электроду, а минус - к металлу. Это объясняется более глубоким проникновением катодного пятна в полость реза. [30]
Страницы: 1 2 3 4 5