Реактор - дегидрирование
Cтраница 1
 |
Схема установки адиабатического дегидрирования алканов. [1] |
Реакторы дегидрирования представляют собой аппараты из углеродистой стали, футерованные огнеупорным кирпичом, так как попеременное воздействие окислительной и восстановительной атмосферы вызывает быстрое разрушение корпуса при высоких температурах. [2]
Реактор дегидрирования сблокирован с регенератором, в котором проводится восстановление активности катализатора. Регенерация его идет за счет выжига отложений кокса при температуре 620 - 640 С при подаче подогретого воздуха. [3]
 |
Аппараты для дегидрирования бутана ( изопентана в кипящем слое пылевидного катализатора.| Запорное устройство мигалка. [4] |
Реакторы дегидрирования олефиновых углеводородов в диеновые представляют собой адиабатические апп араты со стационарным слоем катализатора. [5]
В реактор дегидрирования бутенов поступает бутено-вая фракция G6 15000 кг / ч и водяной пар в количестве 20 моль / моль бутенов. [6]
После реактора дегидрирования ( Р-5) незначительная часть ароматики превращается опять в нафтены. [7]
Пуск реакторов дегидрирования осложняется закоксовыванием катализатора даже при низких температурах. Поэтому первоначально ( 300 - 600 ч) дегидрирование ведут в мягких условиях, несмотря на низкий выход целевых продуктов в этот период. Если допустить образование на катализаторе большого количества кокса, то при регенерации выделяется такое количество теплоты, которое сплавляет катализатор, особенно раздробленную его часть. Это снижает эффективность процесса. При вскрытии реактора дегидрирования неоднократно наблюдалось, что почти весь его объем заполнен плавом катализатора с коксом. [8]
В реакторе адиабатического дегидрирования тепло, требующееся для осуществления эндотермической реакции превращения этилбейзола в стирол, непосредственно подводится с перегретым водяным паром, дозируемым в соответствующем соотношении в зону контакта совместно с парами исходного этилбензола. [9]
Увеличение производительности реакторов дегидрирования олефинов и снижение энергозатрат в процессе за счет использования катализатора, работающего длительными циклами или вообще без регенерации, особенно для изсамиленов, является реальным и наиболее простым способом интенсификации действующих производств бутадиена и изопрена двухстадийным дегидрированием. [10]
Рассчитать производительность реактора дегидрирования к-бутенов в бутадиен и потерю напора в слое катализатора, если заданы: объемная скорость подачи сырья v 150 ч - 1, температура на входе в слой катализатора 630 С, на выходе из слоя 2 590 С; степень разбавления сырья водяным паром 20 моль / моль. [11]
Подача сырья в реакторы дегидрирования осуществлена неправильно: паробутиленовая смесь с температурой 600 - 640 С в течение 0 6 - 0 7 сек. Известно, что при температуре уже выше 580 начинается крекирование н-бутиленов. Проведенное нами обследование реакторов цеха дегидрирования бутиленов показало, что только на участке от печи до реактора теряется 2 % от всех бутиленов, поступающих в реактор. Можно предположить, что в предкатализаторной зоне, судя по распределению времени пребывания сырья, теряется еще 1 % бутиленов. [12]
В отличие от реакторов дегидрирования ректификационные колонны являются значительно более инерционными объектами управления. Режим колонн определяется большим числом незави - симых переменных параметров. Кроме того, сравнительно незначительные нарушения рабочего режима могут привести к полимеризации стирола в кубах колонн или к получению некондиционного продукта. Все это делает экспериментальное снятие статических характеристик ректификационных колонн практически невозможным. [13]
Основным аппаратом технологической схемы является реактор дегидрирования. Наиболее распространены реакторы адиабатического типа, в которых тепло, необходимое для проведения реакции, подводится с перегретым водяным паром. [14]
На отечественных установках каталитического риформинга реакторы дегидрирования загружают алюмоплатиновыми катализаторами с содержанием платины 0 1 % ( АП-10) и 0 15 % ( АП-15), а также алюмокобальтмолибденовыми катализаторами. Га-зопродуктовая смесь после реакторов риформинга охлаждается в теплообменниках до 150 - 220 С и поступает в реактор догицрирования. [15]
Страницы: 1 2 3 4