Реактор - дегидрирование
Cтраница 3
ЛВЖ; одно - и многотрубные установки для непрерывной варки целлюлозы и полуцеллюлозы; омылители для взрывоопасных сред; технологические печи для взрывоопасных и токсичных продуктов; полимеризаторы; реакторы дегидрирования; ректификационные колонны для взрывоопасных и токсичных продуктов; регенераторы медноаммиачных растворов; реакторы, работающие под давлением взрывоопасных сред; сборники для хранения сжиженных газов; скрубберы для очистки конвертированного газа; смесители и сушилки для взрывоопасных и токсичных продуктов; сульфураторы; турбокомпрессоры всех типов и назначений; установки для горячего размола полуцеллюлозы, целлюлозы и щепы в производстве древесноволокнистых плит; установки для тепловой обработки макулатуры; установки непрерывной варки целлюлозы с вертикальным котлом; установки кислородно-щелочной целлюлозы; фильтры всех видов для фильтрации взрывоопасных и токсичных жидких продуктов; хлораторы углеводородных сред; центрифуги; электролизеры всех типов и назначений. [31]
Исследования, проводящиеся крупнейшими фирмами-производителями стирола, позволяют постепенно совершенствовать технологию его производства. Применяются три типа реакторов дегидрирования - адиабатические с неподвижным слоем катализатора, трубчатые изотермические и секционные. [32]
Этот процесс представляет интерес в том отношении, что он осуществлялся на движущемся слое микросферического катализатора. Всего было установлено семь реакторов дегидрирования, из которых одновременно работали пять. Каждый реактор представлял собой вертикальный, футерованный огнеупорным кирпичом аппарат круглого сечения, содержавший восемь трубных пучков. Трубные пучки расположены вокруг кольцевой центральной камеры обогрева. Движение катализатора и бутана в трубах прямоточное. Движение катализатора нисходящее, расход его регулировали клапанами. Температуру реакции поддерживали около 570 С; степень превращения бутана достигала 20 - 25 % вес. [33]
Одна из колонок заменена реактором дегидрирования, температура которого поддерживалась на уровне 350 С. [34]
Ранее опасались, что входящий в состав легированных сталей никель может оказывать вредное влияние на процесс дегидрирования, поскольку этот металл относится к группе гидрирующих катализаторов. В настоящее время на отечественных заводах СК эксплуатируются реакторы дегидрирования двух типов: трубчатые старой конструкции и ко-жухогрубные, - приспособленные для адиабатических процессов, которые характеризуются частой сменой циклов контактирования и регенерации. Они обладают хорошей химической и тепловой стойкостью при высоких температурах и не оказывают заметного влияния на процесс дегидрирования. Часть адиабатических реакторов изготовлена из стали Х18Н10Т, но некоторые выполнены из обычной углеродистой стали и футерованы изнутри кислотоупорным кирпичом в два слоя. Защита такого типа применяется и на заводах в США. В реакторах обеих конструкций в качестве теплоносителя используется перегретый водяной пар, необходимый для нормального протекания эндотермической реакции дегидрирования. Выходящие из реакторов парообразные продукты реакции дегидрирования проходят через теплообменник в холодильник предварительного охлаждения. [35]
Математическое описание производства стирола характеризуется совокупностью моделей ступеней реактора дегидрирования, ректификационных колонн, смесителей, системы конденсации и уравнений связи между ними, определяющих так называемую топологическую структуру производства. [36]
Даже для процессов, протекающих в сравнительно мягких условиях, выбор материала требует серьезного изучения. В качестве примера можно привести данные о подборе материалов для реакторов дегидрирования бутана с неподвижным слоем катализатора. Как известно, этот процесс идет при нормальном давлении и температуре 550 - 600 С в малоагрессивной среде. Тем не менее оказалось, что обычная сталь совершенно непригодна для изготовления таких реакторов, так как в них происходит непрерывное чередование циклов реакции и регенерации. Среда меняется соответственно с окислительной на восстановительную, и наоборот. В результате происходит образование железной пыли ( из восстанавливаемой окиси), которая, откладываясь на поверхности катализатора, вызывает снижение его активности. [37]
 |
Схема процесса получения линейных алкилбензолов. [38] |
В качестве исходных продуктов применяют н-пара-фины и бензол. Парафины Се - Ci9 выделяют из керосиновой фракции и совместно с водородом и водой подают в реактор дегидрирования. [39]
Например, в цехе дегидрирования н-бутиленов было решено смонтировать испарительную станцию, совмещенную с ректификацией сырья, а реакторы дегидрирования бутиленов заменить на реакторы большего диаметра. [40]
Процесс получения линейных алкилбензолсульфонатов протекает по следующей технологической схеме [ 74, с. Сырье - фракция я-парафинов Сю - Ci5, состоящая из свежих и рециркулирующих парафинов, забирается насосом из емкости, проходит рекуператор, нагревается в печи до температуры 465 С и поступает в реактор дегидрирования. В первом варианте процесса в технологической схеме предусмотрен один реактор дегидрирования, во втором - два реактора, работающих попеременно. [41]
Длительность циклов их безостановочной работы определяется различными факторами. Например, реакторы дегидрирования бутиленов останавливают на регенерацию катализатора через несколько часов эффективной работы, пиролизные печи останавливают на выжиг кокса раз в несколько месяцев. Для большинства же аппаратов непрерывного действия длительность цикла безостановочной работы определяется регламентированной величиной межремонтного пробега. [42]
 |
Конверсионные и температурные профили внутри адиабатического реактора непрерывного действия с неподвижным слоем. [43] |
Рассмотрим конструкторские расчеты отдельного адиабатического реактора с неподвижным слоем катализатора. Такой реактор, в частности, используется для реакции дегидрирования бутилена в бутадиен ( см. 8.3.2), поэтому полезно привести расчеты его, выполненные в [ 3, с. Кроме того, по гидродинамическим условиям реактор дегидрирования близок к аппарату идеального вытеснения. Катализатор может быть размещен одним слоем или несколькими ( например, тремя) слоями; в последнем случае осуществляется дробная подача ( между этими слоями) водяного пара. [44]
В соответствии с вычисленной температурной последовательностью были выполнены эксперименты в экзотермическом оптимальном реакторе с программным управлением температурой. Незначительная дисперсия между наблюдаемыми и вычисленными показателями процесса связана, по мнению авторов работы [3], с флуктуациями температуры от оптимального профиля и очень сложным процессом коксообразования. Эти данные использованы при составлении полной математической модели реактора дегидрирования изопентана. [45]
Страницы: 1 2 3 4