Реактор - дегидрирование
Cтраница 2
Как было показано выше, реакторы дегидрирования представляют собой блоки с распределенными параметрами, описываемые системой дифференциальных уравнений ( см. стр. Ректификационные колонны являются блоками с сосредоточенными параметрами и в общем виде описываются системой нелинейных конечных уравнений ( см. стр. Смесители, делители; потока и конденсаторы представляют собой блоки с сосредоточенными параметрами и описываются уравнениями материального, баланса. [16]
 |
Реактор трубчатого типа для дегидрирования этилбензола. [17] |
Количество перегретого пара, подаваемого в реактор дегидрирования совместно с парами этилбензола, определяется перепадом температуры перегретого водяного пара на входе и выходе из зоны контакта и превышает соответствующее количество водяного пара, затрачиваемого на контактирование этилбензола в изотермическом варианте этого процесса. [18]
Сплавы, часто используемые для создания реакторов дегидрирования, содержат много никеля и хрома ( 20 - 25 %), а в некоторых случаях еще и кобальт. [19]
Выделение ацетона из газа, выходящего из реактора дегидрирования, чрезвычайно просто. Выходящий поток охлаждается водой и конденсируется. Остаточный газ промывается в водяном скруббере. Смесь конденсата и промывной жидкости подвергается обычному фракционированию и азеотропной перегонке для получения технического ацетона и безводного изопропилового спирта. [20]
При оценке пригодности какого-либо металла как материала для реактора дегидрирования бутиленов вышеописанным методом, очевидно, нужно учитывать не только его химическую стойкость, но и качество образующейся пленки. [21]
Основными регулируемыми параметрами процесса являются давление и температура в реакторе дегидрирования; изменяя их, удается поддерживать оптимальную степень превращения, равную 35 - 40 % за один проход. Превращение этилбензола в стирол достигает около 90 % вес. [22]
В связи с изложенным, перед авторами стояла задача выбрать конструкцию реактора дегидрирования, учитывающую специфику данного процесса и позволяющую организовать непрерывное производство. [23]
Свежий этилбензол смешивают с циркулирующим этилбензо-лом и вместе с перегретым водяным паром направляют в реактор дегидрирования. Дегидрирование проводят при низком давлении и высоком молярном отнощении водяной пар: этилбензол. Продукты реакции конденсируются и собираются в отстойнике, из которого удаляется конденсат водяного пара. [24]
Определить температуру перегрева водяного пара для условий задач 2.17 и 3.16. Составить тепловой баланс реактора дегидрирования бутенов и найти температуру на выходе из слоя катализатора, если температура на входе равна 630 С, а температура паров бутеновой фракции на выходе из печи 450 С. [25]
Существенным фактором для обеспечения эффективной работы катализатора является поддержание необходимой степени влажности газосырьевой смеси, входящей в реактор дегидрирования. Недостаток влажности отрицательным образом влияет на выход моноолефинов и способствует расщеплению парафинов на более легкие углеводороды за счет реакций крекинга; кроме того, увеличивает скорость отложения кокса на катализаторе. Избыток влажности в системе также нежелателен, так как вода будет занимать активные центры катализатора и вызывать увеличение доли реакций крекинга. Поэтому для создания оптимальной влажности в газосырьевую смесь до входа в реактор впрыскивается деионизи-рованная вода. Проектом предусмотрена влажность 2000 ррт. [26]
Эти операции почти не автоматизированы, если не считать автоматизации переключения печей в цехе контактирования, а также автоматизации работы реакторов дегидрирования бутиленов на небольшом числе предприятий. Диспетчеризация оперативного управления на многих заводах базируется на применении сравнительно простых средств передачи информации, в основном телефонной связи. [27]
Для осуществления процесса селектоформинга требуются конструктивные изменения на установках каталитического риформин-га с блоками экстракции; они заключаются, в частности, в использовании реактора дегидрирования для процесса селектоформинга. Вместе с тем нельзя не учитывать и недостатки этого процесса - до 20 % сырья превращается в газ. [28]
Наиболее эффективным способом использования отработанного катализатора К-16 является его добавка в количестве 15 % перед операцией восстановления хромового ангидрида к свежему катализатору, загружаемому в реактор дегидрирования бутиленов. При этом выхода бутадиена на пропущенные и разложенные н-бутиле-ны несколько превышают эти показатели при работе на свежем катализаторе; срок службы смешанного катализатора может быть больше, чем свежего. [29]
ДВ; одно - и многотрубные установки для непрерывной варки целлюлозы и полуцеллюлозы; омылители для взрывоопасных сред; технологические печи для взрывоопасных и токсичных продуктов; полимеризаторы; реакторы дегидрирования; ректификационные колонны для взрывоопасных и токсичных продук-тов; регенераторы медноаммиачных растворов; реактодыТ або-та ] 0щие под давлением взрывоопасных сред; сборники для хра-нения сжиженных газов; скрубберы для очистки конвертированного газа; смесители и сушилки для взрывоопасных и токсичных продуктов; сульфураторы; турбокомпрессоры всех типов и назначений; установки для горячего размола полуцеллюлозы, целлюлозы и щепы в производстве древесноволокнистых плит; установки для тепловой обработки макулатуры; установки непрерывной варки целлюлозы с вертикальным котлом; установки кислородно-щелочной целлюлозы; фильтры всех видов для фильтрации взрывоопасных и токсичных жидких продуктов; хлораторы углеводородных сред; центрифуги; электролизеры всех типов и назначений. [30]
Страницы: 1 2 3 4