Грубый режим
Cтраница 4
Эти требования накладывают определенные ограничения на достижимые конечные параметры воздуха на выходе из камеры орошения. Наиболее удобно эти ограничения увязать с достижимым значением конечной относительной влажности воздуха. На графике рис. 21 представлены данные о зависимости конечной относительной влажности воздуха на выходе из камеры орошения для условий применения форсунок грубого режима с диаметром выходного отверстия от 4 5 до 5 5 мм. [47]
Для прошивания и резки постоянных магнитов используются латунные или медные электроды-инструменты необходимой конфигурации и размеров. Кроме латунных и медных электродов используются также электроды из специального графита марки ЭЭГ, обладающие хорошей электропроводностью и эрозионной стойкостью. Расход электродов-инструментов зависит от обрабатываемого материала, материала электрода, режимов обработки, условий прокачки рабочей жидкости. На грубых режимах расход латунных электродов составляет до 100 %, а графитовых до 40 % от веса снятого материала. [48]
Настройка приставки для обработки с малым износом сводится к подбору индуктивности для данного режима. Первоначально при выключенном напряжении с помощью переключателя П1 при максимальном Кш подходят к дуговому режиму обработки. При невозможности получения устойчивых разрядов уменьшают число витков дросселя. Как только процесс стабилизируется, немного увеличивают Кш, приближаясь к границе возникновения дуги. Стабильность процесса на грубых режимах несколько понижена. Поэтому иногда бывает полезно перейти в дуговой режим, при котором происходит наращивание электрода, а для перехода в искровой режим - подключить между деталью и инструментом шунтирующий конденсатор. На мягких режимах подключать емкость нерационально. При зарядной емкости 5 - 12 мкф и дуговом режиме подключение шунтирующего конденсатора полезно. Величина его подбирается в пределах 0 005 - 0 5 мкф в зависимости от режима обработки и настройки приставки. [49]
Фигура штампа предварительно обрабатывается на высокопроизводительных режимах, выбираемых исходя из площади обрабатываемой поверхности. В начале операции или после смены электрода сразу работать с полным использованием мощности нельзя, так как перегрузка вступающих в работу участков профиля электрода-инструмента вызывает нарушение стабильности процесса, повышенный износ электрода и шлакование. Работа осуществляется последовательным переходом через ряд ступеней электрического режима, выбираемых в зависимости от площади электрода, уже вступившей в работу. По окончании черновой обработки электрод заменяется новым, чистовым, и снимается оставшаяся часть припуска. Не доходя до окончательной глубины на 0 4 - 0 5 мм, постепенным снижением электрического режима выводят неровности, образовавшиеся после работы на грубых режимах. Окончательная обработка проводится на чистовых режимах в высокочастотном диапазоне. [50]
При электроимпульсном методе обработки происходит последовательное возбуждение разрядов между поверхностями инструмента и заготовки. Возбуждение разрядов происходит с помощью импульсов напряжения, создаваемых специальным генератором. Снижение температуры при электроимпульсной обработке по сравнению с электроискровой обработкой уменьшает износ инструмента. Электроимпульсным методом обрабатывают сложные поверхности с точностью до 0 03 - 0 05 мм. Качество поверхности зависит от режимов обработки. При грубом режиме достигается максимальная производительность ( 400 имп / сек), но высота неровностей поверхности Rz 0 3 - 1 5 мм, а поверхностный слой с измененными свойствами имеет глубину 0 2 - - 0 4 мм. Чистовые режимы ( 2500 имп / сек) обеспечивают заданную шероховатость поверхности с R. [51]
 |
Схема установки для электроэрозионного наращивания и легирования.| Установка для электроэрозионного наращивания и упрочнения ЭФИ-10. [52] |
Толщина наращиваемого слоя зависит от числа и мощности импульсов тока, свойств материала электрода. Толщина слоя ограничивается из-за его окисления и азотизации. Поэтому эрозионная стойкость поверхности детали и электрода становится одинаковой. Для возможности наращивания этим способом эрозионная стойкость детали должна быть выше, чем у электрода. В среде защитных газов слой можно получить в 2 - 3 раза больший. При грубых режимах слой получается пористым и шероховатым, особенно если процесс наращивания ведется вручную. Установки для электроэрозионного наращивания и упрочнения типа ЭФИ-10 ( рис. 2.41), выпускаемые серийно, рассчитаны на различные режимы. Для механизации процесса наращивания применяют, кроме электроэрозионной установки, переоборудованный токарный станок, обеспечивающий нужную частоту вращения детали и перемещения суппорта, на котором монтируется вибратор, обычно электромагнитного типа. При ручном способе наращивания деталь укладывают на контактную пластину 3, а вибратор с электродом ( анодом) передвигают по поверхности детали вручную. [53]
При изготовлении алюминиевых электродов и электродов из алюминиевых сплавов могут использоваться все перечисленные методы. Электроды из этих материалов изготовляются с широким применением методов литья. Она используется для получения при серийном производстве грубых электродов-инструментов, используемых на черновой обработке. Фасонная поверхность у этих электродов, полученная отливкой, подвергается лишь небольшой и нетрудоемкой слесарной доработке. Такие электроды с уменьшенными на 1 - 3 мм размерами против заданных размеров обрабатываемой поверхности используются в сочетании с графитирован-ными точными калибрующими электродами. Применение дешевых алюминиевых электродов в данном случае позволяет повысить на грубых режимах подводимую мощность и этим снизить трудоемкость операции ( см. гл. [54]
Наиболее распространенным способом является электроискровое наращивание. Электрический ток от источника заряжает конденсаторную батарею. При приближении электрода ( анода) к детали ( катоду) на пробивное расстояние происходит разряд в виде короткого мощного импульса. От анода отделяется капля расплавленного металла и переносится на катод. В период разряда температура между электродом и деталью достигает 10000 С. Наличие в этой зоне легирующих элементов, входящих в состав электрода, позволяет не только наращивать, но и легировать поверхность деталей. Толщина наращиваемого слоя зависит от частоты и мощности импульсов тока и свойств материала электрода. При грубых режимах ( ток более 10 А) получают слой до 0 5 мм, а при мягких режимах ( ток до 1 А) - до 0 2 мм. Толщина слоя ограничивается из-за окисления и азотации. В среде защитных газов слой можно получить в 2 - 3 раза больший. Процесс ведется вручную или механизированно. Способ эффективен для наращивания щлиц, шпоночных соединений, восстановления натяга прессовых соединений и особенно громоздких и сложных по форме деталей. Недостатком являются относительно низкие производительность и чистота поверхности после наращивания. [55]
Страницы: 1 2 3 4