Получаемая резина

Cтраница 2

В зависимости от продолжительности вулканизации и количества вулканизующего агента образуется различное число химических связей между макромолекулами каучука и соответственно изменяется весь комплекс физико-механических свойств получаемой резины. Наименьшая продолжительность процесса вулканизации, при которой резина приобретает оптимальные свойства, носит название оптимума вулканизации. Дальнейшее увеличение продолжительности обработки ( до известного предела, различного для разных типов резин) не приводит к увеличению числа химических межмолекулярных связей и. Это дает возможность устанавливать различные режимы вулканизации применительно к типам перерабатываемых каучуков и получаемых изделий. Длительность периода вулканизации, в продолжение которого резина сохраняет оптимальные или близкие к оптимальным свойства, получила название плато вулканизации. [16]

Основным подготовительным процессом при выпуске любых резиновых изделий является приготовление резиновых смесей; качество смешения во многом определяет технологические свойства промежуточных материалов и технические характеристики получаемых резин. Сложность состава резиновых смесей, различное агрегатное состояние исходных продуктов, большие различия в дозировках отдельных ингредиентов требуют большей тщательности при развеске и транспортировке материалов и строгого соблюдения технологического режима. Поэтому без высокого уровня механизации и автоматизации процесса невозможно добиться его стабильности и надежности в обеспечении требуемого качества резинових смесей. [17]

Бутадиеновый каучук ( СКВ), получаемый полимеризацией бутадиена, во многом уступает натуральному каучуку и только тщательным подбором остальных компонентов резиновой смеси удается приблизить свойства получаемых резин к свойствам резин из натурального каучука. [18]

Из углеродных наполнителей за рубежом предпочтение обычно отдается среднетермическому техническому углероду МТ ( отечественный аналог Т900), который обеспечивает хорошее сочетание технологических свойств смесей и физико-механических свойств получаемых резин. Однако такие наполнители дают жесткие смеси, склонные к подвулканизации из-за большого теплообразования при смешении и переработке; резины характеризуются высокой твердостью и низким относительным удлинением при разрыве; все это в существенной мере ограничивает их применение. [19]

Вулканизация серусодержащими органическими соединениями без элементарной серы осуществляется с помощью органических ди - и полисульфидов: тиурамди - и тиурамполисульфидов, дитйодиаминов, дибензтиазолилдисульфидов и др. Во всех случаях получаемые резины характеризуются высокой теплостойкостью. Процессы структурирования эластомеров тетраалкил-тиурамдисульфидами широко описаны в литературе [ 2, с. Тиурамы могут быть и ускорителями серной вулканизации. [20]

Сульфид меди CuS обеспечивает сшивание как наполненных, так и ненаполненных смесей бутадиен-нитрильных каучуков при 170 - 180 С. Получаемые резины превосходят тиурамные вулка-низаты бутадиен-нитрильных каучуков по прочностным свойствам, износостойкости, выносливости при многократном растяжении, а также по теплостойкости и стойкости к тепловому старению. Еще лучшими свойствами отличаются вулканизаты с пентоксидом сурьмы и диоксидом марганца. Реакции предшествуют комплексооб-разование нитрильной группы с ионом металла на поверхности дисперсной частицы нерастворимого агента вулканизации. [21]

Для вулканизации добавляется ZnO, HgO и окислы поливалентных металлов, образующие химические связи между макромолекулами. Получаемые резины обладают многими ценными свойствами и в частности выдерживают длительное нагревание при 100 - 150 С. [22]

Как уже отмечалось, резиновые смеси на основе комбинаций каучуков представляют гетерогенные системы, характер которых зависит как от типов смешиваемых эластомеров, так и технологии изготовления. Свойства получаемых резин определяются скоростью и степенью вулканизации отдельных фаз, степенью их совулканизации, размерами частиц фаз и наличием межфазного переходного слоя. Двухфазная структура в смесях эластомеров приводит к улучшению технологических свойств резиновых смесей и к повышению физико-механических показателей резин. [23]

Описана вулканизация СКН ароматическими дисульфонил-хлоридами при 183 С. По физико-механическим свойствам получаемые резины не уступают серным, а по сопротивлению истиранию и динамической выносливости превосходят их. [24]

Кстати, образование форполимера сопровождается появлением в его составе тоже уре-тановых групп. По этой причине получаемые резины называются полиуретанами. [25]

Четырехвалковый каландр. [26]

Количество вводимой серы в пластикат значительно влияет на твердость получаемых изделий. Активность сажи оказывает существенное влияние на свойства получаемой резины. [27]

Отдельные мягчители придают и некоторые специфические свойства резинам - повышают морозостойкость и эластичность ( дибутилфталат), являются активаторами ускорителей вулканизации ( жирные кислоты), понижают горючесть ( трикрезил-фосфат), снижают газопроницаемость ( глицерофталаты), уменьшают окисляемость ( фенолы, парафин), изменяют окраску. Таким образом, мягчители способствуют улучшению технологических свойств резиновых смесей и повышению качества получаемых резин. [28]

В Советском Союзе производится преимущественно бутадиен-сти-рольный каучук, содержащий. При введении в макромолекулу каучука боковых фенильных групп ( входящих в молекулу стирола) прочность получаемых резин значительно повышается. Чем больше стирола содержится в сополимере, тем выше пластичность резиновой смеси и механическая прочность резины, но ниже ее эластичность и морозостойкость. Это объясняется тем, что при низкой температуре полимеризации достигается большая регулярность ( однородность) строения макромолекул сополимера - уменьшается количество связей 1 - 2 и разветвлений в цепи, элементарные звенья макромолекул находятся преимущественно в транс-форме, каучук получается менее полидисперсным. Для повышения скорости процесса полимеризации при низких температурах его проводят в присутствии окислительно-восстановительных систем. [29]

Не существует ограничений для температур, используемых при вулканизации горячим воздухом, однако следует учитывать, что при увеличении температуры необходимость строгого соблюдения продолжительности вулканизации заметно возрастает. На рис. 11.16 приведены данные о влиянии температуры и продолжительности вулканизации горячим воздухом на предел прочности при растяжении получаемых резин. При температуре печи 537 С для получения оптимальных свойств относительно тонких образцов необходима продолжительность вулканизации в пределах 10 - 20 сек. Обычно для уменьшения вероятности перевулканизации используют температуру печи между 370 и 426 С. Кроме того, при этих температурах образцы резины большой толщины не проявляют склонности к перевулканизации поверхностного слоя. [30]

Страницы: 1 2 3 4