Cтраница 2
При периодическом процессе ректификации смолы последовательно повышаются температура кипения и удельный вес отбираемого дистиллята. Разделение дистиллята на отдельные фракции обычно производится по удельному весу, температуре кристаллизации и температурным пределам кипения отбираемых фракций. Температурные пределы кипения определяются лабораторной разгонкой, так как в промышленных аппаратах температуры искусственно понижаются применением вакуума и острого пара. [16]
Обычно в цехах ректификации смолы получают так называемый среднетемпературный пек с температурой размягчения 65 - 75 С. Такой пек используется в качестве связующего при производстве электродных изделий, анодной и угольной масс, а также при брикетировании угольной мелочи. Кроме того, значительная часть пека подвергается коксованию с целью получения малозольного искового ( электродного) кокса, который в больших количествах потребляется для приготовления анодной массы, применяемой для выплавки алюминия и для других целей, При производстве пекового кокса используется высокоплавкий пек с температурой размягчения 135 - 150 С. [17]
Чем различаются процессы ректификации смолы и сырого бензола. [18]
Для автоматизации процессов ректификации смолы необходимо обеспечить усреднение н стабилизацию качества последней. [19]
Наличие в отделениях ректификации смолы мощных колонн позволяет получать фракцию с весьма высокой концентрацией нафталина и улучшать извлечение его. Возможность применения высококонцентрированных фракций ограничивается конструкцией механических кристаллизаторов. [20]
Контроль процессов дистилляции и ректификации смолы сводится к контролю расхода смолы, подаваемой на дистилляцию или ректификацию, режима обогрева, а также к контролю качества получаемых фракций и пека. В зависимости от заданного качества фракций и пека устанавливается температурный режим работы колонн для выделения пека и фракций смолы. [21]
Пек представляет собой остаток после ректификации смолы. Чем больше отогнано масла при ректификации смолы, тем выше температура размягчения пека. [22]
Каменноугольные масла получаются в результате ректификации смолы и выделения из полученных фракций различных индивидуальных компонентов. Часть масел используется в качестве поглотительного масла для улавливания бензола, остальная часть - главным образом для пропитки древесины с целью предохранения ее от гниения. В промышленности о и известны под названием шпалопропиточного масла. Некоторое количество масел используется в качестве растворителей при приготовлении различных лаков, дезинфицирующих веществ, нашедших себе применение в ветеринарии и известных под названием креолина, а также для производства сажи. [23]
На рис. 112 представлена технологическая схема ректификации смолы, предусматривающая отбор двух антраценовых фракций. При этом на пековую колонну в качестве рефлюкса подается первая антраценовая фракция. [24]
По каким показателям технологического режима регулируется процесс ректификации смолы. [25]
Антраценовая фракция является последней фракцией, получаемой при ректификации смолы. В состав ее входит 1 - 3 / о высококипящих фенолов, 3 - 5 % нафталина, 2 - 4 % пиридиновых оснований, 16 - 20 % сырого антрацена и 75 - 80 % антраценового масла. [26]
Пек представляет собой смесь различных высокомолекулярных соединений, которые при ректификации смолы остаются в виде кубового остатка. [27]
В новых технологических схемах стремятся к получению в; процессе ректификации смолы нафталиновой фракции с содержанием нафталина около 80 / о. [28]
Какое влияние оказывает вакуум и острый пар на процесс дистилляции и ректификации смолы. [29]
В табл. 11 - 3 показано распределение фенолов по фракциям при ректификации смолы на установке непрерывлого действия. [30]