Обожженная руда

Cтраница 1

Обожженная руда разгружается через сливной порог в водяной охладитель. Из охладителя цепной наклонный элеватор подает руду в промежуточный бункер и далее через тарельчатый питатель транспортер направляет ее в корпус обогащения. Отходящие из печи горячие запыленные дымовые газы поступают в пылеуловитель, а затем в четырехбатарейный циклон. Уловленная пыль собирается в пылевом бункере и далее через гидрозатвор выгружается в охладитель печи. Из батарейного циклона дымовые газы поступают в сушильный барабан и далее в систему пылеочистки, общую с трубчатой вращающейся печью, проходят через мультициклоны и скруббер, и затем дымосос удаляет их в дымовую трубу. Пыль из пылевых мешков сушильного барабана, мультициклонов и скруббера разгружается в шламовую канаву, а пыль из пылеуловителя и батарейных циклонов вместе с обожженной рудой, вытекающей через сливной порог, направляется в цех обогащения. [1]

Обожженная руда содержит, в среднем, около 58 % железа при 1 75 % марганца; серы и фосфора - ничтожное количество. На юге Урала, южнее Бакальских месторождений, на обширной территории ( Комаровская, Зигазинская, Инзерская дачи) расположены многочисленные месторождения более бедных руд ( 42 - 56 % железа), малоисследованные и слабо использованные. В среднем Урале расположены мощные залежи Алапаевского района. Громадное месторождение оолитового бурого железняка находится на Керченском полуострове. Руда залегает тремя пластами, отличающимися цветом и относительным содержанием железа и марганца. Руда сильно пылеватая, - кусков в ней около 20 %, остаток - порошок или очень слабо сцементованные комья. Запас определен в 900 млн. от, а вместе с рудами Таманского полуострова до 3000 млн. от. [2]

Обожженную руду смешивают с поваренной солыо и углем и затем спекают при высокой температуре: при этом германий, кадмий и некоторые другие примеси испаряются. Образующиеся пары конденсируют и собирают в электростатическом фильтре. [3]

Затем обожженную руду смешивают с известняком, служащим флюсом, и нагревают в печи. Окись железа и окись кремния соединяются с известняком, образуя шлак, а сульфид меди плавится, после чего его отделяют. [4]

Структурно-минералогический анализ пыли батарейного циклона. [5]

Структурно-минералогический анализJ проб обожженной руды, выгружающейся через сливной порог, показал, что уже при степени восстановления пробы 8 - 10 % гематит в пробах практически отсутствует. [6]

Восстановительная плавка применяется для окисленных и обожженных руд. Расход кокса составляет 15 - 20 % от веса шихты. В практике эта плавка применяется редко. [7]

В гидрометаллургическом методе получения цинка обожженные руды выщелачивают разбавленной серной кислотой, полученный раствор ZnSO4 подвергают электролизу. Кадмий из сульфатных растворов обычно вытесняют металлическим цинком. [8]

В гидрометаллургическом методе получения цинка обожженные руды выщелачивают разбавленной серной кислотой, полученный раствор ZnSCu подвергают электролизу. Кадмий из сульфатных растворов обычно вытесняют металлическим цинком. [9]

В гидрометаллургическом методе получения цинка обожженные руды выщелачивают разбавленной серной кислотой, полученный раствор сульфата цинка подвергают электролизу. Кадмий из сульфатных растворов обычно вытесняют металлическим цинком. [10]

Показатели процесса выплавки ферробора с железотермнтным осадителем. [13]

В) расходуется 935 кг обожженной руды, 30 кг борной кислоты ( ее дают при плавке бедной руды), 500 кг алюминиевой стружки, 60 кг чушкового алюминия, 130 кг железной стружки, 380 кг окалины, 20 кг извести. [14]

Показатели процесса выплавки ферробора с железотермнтным осадителем. [15]

Страницы: 1 2 3 4