Сборка - сопряжение
Cтраница 3
 |
Приспособление для контроля размеров. [31] |
Некоторые ремонтные заводы осуществляют беспритирочную сборку головок цилиндров. В основу этого метода положены сборка сопряжений клапан-седло ( гнездо) клапана, выполненных с разными углами. При сборке проверяют прилегание клапанов к гнезду, для чего по тарелке клапана через наставку наносят легкий удар молотком. В результате на фаске клапана должна образоваться замкнутая полоска шириной 0 1 - 0 25 мм. Если полоска прерывиста, то необходимо снова проверить на биение фаску и стержень клапана и при необходимости перешлифовать. Биение фаски не должно превышать 0 02 мм. Клапаны с замкнутой полоской метят по гнездам головки цилиндров. [32]
Для большинства случаев сборки максимальное усилие на штоке досылателя не превышает 10ч - 20 кгс. На рис. 6.18, г показан график изменения усилия на штоке Р в функции его пути до окончания сборки сопряжения. На участке 1, соответствующем пути подвода детали до соприкосновения фасок, усилие равно нулю. [33]
Допустимым износом детали называется такой ее износ, при котором деталь, будучи установленной при капитальном ремонте на автомобиль, проработает до следующего капитального ремонта и ее износ не превысит предельного. При этом следует иметь в виду, что детали с допустимыми износами можно использовать при капитальном ремонте только в том случае, если требуемая точность при сборке сопряжений обеспечивается применением методов регулирования или групповой взаимозаменяемости. Для определения величины допустимого износа детали необходимо знать ее предельный износ. [34]
Первая часть допуска в подвижных сопряжениях или кинематических парах является эксплуатационным допуском зазора и должна определяться исходя из допустимого изменения выходных эксплуатационных показателей машины. Для неподвижных сопряжений эксплуатационный допуск натяга должен определяться исходя из возможного увеличения рабочих нагрузок, скорости, ускорений, повышения рабочей температуры, пластических деформаций и из возможного количества повторных разборок и сборок сопряжений, уменьшающих сопрягаемые размеры и несущую способность сопряжения. [35]
При запрессовке и сборке с тепловым воздействием применяют специальные приспособления для правильной установки сопрягаемых деталей, а на их поверхностях предусматривают направляющие фаски или цилиндрические пояски. Для предупреждения задиров поверхностей и уменьшения сил запрессовки применяют минеральную смазку или дисульфид молибдена. При сборке сопряжений, работающих при повышенных температурах, шейку вала покрывают специальной смазкой, содержащей графит. В случае разборки соединений с гарантированным натягом применяют съемники; в конструкциях деталей для облегчения демонтажа предусматривают соответствующие элементы. [36]
При запрессовке и сборке с тепловым воздействием применяют специальные приспособления для правильной установки сопрягаемых деталей, а на их поверхностях предусматривают направляющие фаски или цилиндрические пояски. Для предупреждения зади-ров поверхностей и уменьшения сил запрессовки применяют минеральную смазку или дисульфид молибдена. При сборке сопряжений, работающих при повышенных температурах, шейку вала покрывают специальной смазкой, содержащей графит. В случае разборки соединений с гарантированным натягом применяют съемники; в конструкциях деталей для облегчения демонтажа предусматривают соответствующие элементы. [37]
При нестандартных ремонтных размерах обработка ведется до получения правильной геометрической формы и чистоты рабочей поверхности деталей; в зависимости от xaipairrepa и величины их износа детали могут получить различные размеры. Сопряженная деталь подгоняется к восстановленной до свободного размера детали. Таким образом, сборка сопряжений со свободными ремонтными размерами связана с методом подгонки и применяется в мелкосерийном и индивидуальном ремонтном производстве. [38]
Для сборки соединений с гарантированным зазором используется четыре типа исполнительных устройств. К первому типу относятся устройства гравитационного исполнения. Их применяют при сборке сопряжений с большими зазорами ( 0 5 мм и больше) и большом весе присоединяемой детали. На рис. 6.19, а показана схема устройства со свободным падением по трубчатому направляющему элементу детали, подаваемой из питателя; возможное смещение осей не должно превышать минимального зазора в сопряжении. У сопрягаемых деталей желательно иметь направляющие фаски. [39]
Так как механической обработкой нормальные размеры изменяются в сторону износа ( в тело детали), поэтому использовать в качестве сопряженных новые детали с нормальными размерами нельзя. Сопряженные детали должны иметь также новые ремонтные размеры применительно к восстанавливаемой основной детали. Это достигается постановкой при сборке сопряжений новых запасных деталей соответствующих ремонтных размеров, выпускаемых промышленностью, или восстановлением детали с приданием ей размера применительно к ремонтным размерам основной сопряженной детали. [40]
Автоматическую сборку сопряжений с гарантированным зазором следует выполнять при помощи заталкивающего механизма. Нельзя рассчитывать на то, что детали будут собираться под действием собственного веса, так как попадание посторонних частиц может вызвать задержку в процессе сборки. Исключение может быть допущено при сборке сопряжений с большими зазорами ( десятые доли мм), достаточном весе деталей и хорошем их направлении. [41]
Рассмотрим, как влияют микроконтактные деформации на натяг, когда взаимодействие сопрягаемых деталей происходит в условиях пластического ненасыщенного контакта. Будем также считать, что при сборке сопряжения не допускалось перемещение детален в направлениях, касательных к поверхности сопряжения. [42]
Сопряжения деталей, образуемые в процессе сборки изделий, в зависимости от количества степеней свободы, как уже отмечалось, будут обладать различными свойствами и могут быть неподвижными или подвижными. В свою очередь, в зависимости от относительных размеров деталей, образующих сопряжение, последнее может обладать различной ст епенью неподвижности или подвижности. Эти степени, как известно, характеризуются величиной натягов или зазоров, выдерживаемых при сборке сопряжений, или, иначе, величиной и знаком конструктивных и производственных отклонений размеров сопрягаемых деталей. [43]
При запрессовке и сборке тепловым воздействием применяют специальные приспособления для правильной установки сопрягаемых деталей. Для лучшего направления деталей на сопрягаемых поверхностях предусматривают фаски или цилиндрические пояски. Для предупреждения задиров поверхностей и уменьшения сил запрессовки применяют минеральную смазку или дисульфит молибдена. При сборке сопряжений, работающих при повышенных температурах, шейку вала покрывают специальной смазкой, содержащей графит. В случае разборки соединений с гарантированным натягом применяют съемники; в конструкциях деталей для облегчения демонтажа предусматривают соответствующие элементы. [44]
Свободные ремонтные размеры предусматривают обработку до получения правильной геометрической формы и необходимой чистоты рабочих поверхностей. В зависимости от характера и величины износа детали после ремонта могут получить различные размеры. Сопряженная деталь подгоняется к восстановленной до свободного ее размера. Таким образом, сборка сопряжений со свободными ремонтными размерами связана с индивидуальной подгонкой, поэтому она и используется только в мелкосерийном и индивидуальном ремонтных производствах. [45]
Страницы: 1 2 3 4