Система - управление - робот
Cтраница 2
В системе управления машины срабатывает реле Р11 и замыкает соответствующие контакты в системе управления робота. Получив сигнал, робот приступает к выполнению операции удаления отливки из пресс-формы. [16]
Случайные ошибки оператора при обучении робота, сбои средств контроля положения изделия и элементов приспособления, а также сбои в системе управления робота могут привести к повреждению горелки, ее манипулятора и других частей РТК при случайном столкновении горелки с ними. Поэтому крепление горелки к последнему звену манипулятора не должно быть жестким. Целесообразно использовать предохранительное устройство пружинного типа, обеспечивающее фиксированное положение горелки, если действующая на нее сила не превышает допустимую. При столкновении горелки с препятствием происходит упругая деформация пружин, смещается держатель горелки, о чем сигнализирует встроенный микровыключатель. Известен метод защиты горелки от поломки путем подачи электрического потенциала на изолированное сопло горелки и получения сигнала при соприкосновении сопла с изделием. Однако в ряде случаев сварка ведется с малыми вылетами электрода, при которых трудно избежать случайных легких касаний сопла и изделия, которые не приводят к повреждению горелки. [17]
Для робототехники наибольший интерес представляют анализаторы речи, которые используются в составе диалогового процессора ( см. рис. 12.2) для ввода в систему управления робота устных команд и сообщений. [18]
В настоящее время этот принцип построения распределенных систем управления из специализированных функциональных модулей, объединенных локальными сетями, реализован многими ведущими в области создания систем управления роботов и робототехнических систем фирмами. [19]
В функции аппаратуры контроля и управления ( контроллера) сварочным оборудованием входит управление стандартными циклами ( зажигание дуги, заварка кратера, очистка горелки и др.), преобразование команд системы управления робота в заданные значения параметров режима сварки, формирование для системы управления и оператора информации о текущем состоянии всех устройств сварочного оборудования, автономное управление в режиме отладки и контрольных проверок оборудования для РДС. [20]
 |
Схема корректировки траектории движения сварочной горелки с помощью пневмощупа. [21] |
Более совершенные, но и существенно более сложные системы адаптации предусматривают использование датчиков, способных обнаруживать отклонения траектории движения электрода от действительного расположения свариваемых кромок и передавать эту информацию в систему управления робота для коррекции ранее введенной программы. [22]
 |
Схема видеосенсора, расположенного в одном корпусе со сварочной горелкой. [23] |
Для роботизированной дуговой сварки могут применяться те же источники, что и для механизированной или автоматической сварки при условии, что они имеют аналоговые или цифровые входы и выходы для связи с системой управления робота или комплекса, либо могут быть снабжены преобразователями, выполняющими эти функции. В составе оборудования для РДС обычно применяют самые совершенные источники питания сварочной дуги, в которых осуществляется управление процессом использования теплоты и переноса металла на уровне объема капель и времени переноса каждой из них, инверторные источники питания. Транзисторные источники питания могут обеспечивать скорость изменения силы сварочного тока до 50 А / мс, что значительно уменьшает разбрызгивание и позволяет выполнять роботизированную сварку в самых различных пространственных положениях. [24]
Программа работы ПР на автоматизированном производстве должна разрабатываться единой автоматизированной системой ( САПР - АСУТП - АСУП) в соответствии с конструкцией изделия, технологией его изготовления, а также составом оборудования и автоматически передаваться в систему управления робота. Для успешной роботизации производства к конструкциям изделий предъявляется ряд требований, учитывая которые конструктор сможет существенно повысить производительность производства. [25]
Другой тип отечественного робота УПР-11 разработан для обслуживания четырех токарных станков, обрабатывающих детали патронного типа диаметром 80 - 250 мм и длиной до 200 мм. Система управления робота цикловая, позиционная, в ней использованы герметические магнитно-управляемые контакты. Электрогидравлические золотники обеспечивают плавное перемещение звеньев робота по программам ( до четырех различных программ), набираемым на программно-командных устройствах. [26]
В общем случае все шесть приводов связаны между собой. Многосвязность системы управления робота проявляется в изменении моментов инерции каждого сустава вследствие изменения конфигурации робота в процессе движения. В явном виде показать влияние одного электропривода на другой не представляется возможным, поэтому исследуем динамику отдельных не связанных между собой электроприводов, учитывая при этом, что постоянные времени объектов управления каждого привода меняются от минимального значения до максимального. [27]
 |
Общий вид микроконтроллера МКП-1. [28] |
В общем случае для функционирования робота необходима информация о последовательности выполнения шагов программы, геометрическая информация о пространственном положении отдельных степеней подвижности и о времени выполнения отдельных шагов программы и отдельных управляющих команд. Поэтому управляющая программа в системе управления робота организована в определенную структуру, содержащую указанную информацию о положении, последовательности и времени. [29]
Конечно, существуют гибкие производственные модули с адаптивными роботами, работающие полностью автономно. Однако в этом случае на плечи системы управления робота и ее программного обеспечения ложатся функции координации действий всех компонент ГПМ. Кроме того, при появлении каких-либо неполадок или сбоев в работе невозможно послать запрос о помощи вышестоящей системе управления. [30]
Страницы: 1 2 3 4