Средняя скорость - резание
Cтраница 3
В - соответственно длина и ширина обрабатываемой заготовки, мм; v - средняя скорость резания, м / мин; 5 - подача, мм / дв. [31]
В - соответственно длина и ширина обрабатываемой заготовки, мм; v - средняя скорость резания, м / мин; S - подача, мм / дв. [32]
На таких станках часто обрабатываются детали диаметром 10 - 20 мм; при этом средняя скорость резания составляет 55 м / лшн, что является недостаточным по сравнению с достигнутыми в настоящее время скоростями резания. Реверсирование шпинделя осуществляется электродвигателем. [33]
Повышенная вязкость быстрорежущей стали марки R6 оправдывает себя в первую очередь при обработке со средними скоростями резания и большими подачами. Если при непрерывной обработке точением твердость и износостойкость являются важнейшими требованиями к стали и, следовательно, твердость, так же как и изно-с о стойкость режущей кромки инструмента, можно повышать увеличением температуры закалки, то при прерывистом процессе резания решающим будет сопротивление разрушению тонкой режущей кромки инструмента или же-вязкость. С точки зрения производительности процесса резания та величина твердости является более предпочтительной, которую, можно достичь при температуре немного выше ( и никак не ниже) температуры бтпуска, обспечивающей наибольшую твердость, или же при такой температуре, при которой вязкость является наиболее благоприятной. [34]
Ступенчатая стружка образуется при обработке стали средней твердости, алюминия и его сплавов со средней скоростью резания. Сливная стружка получается при обработке с высокой скоростью мягкой стали, меди, свинца, олова. [35]
Стружка скалывания ( рис. 10 6) образуется при обработке менее, твердых сталей со средней скоростью резания. Сторона этой стружки, прилегающая к передней поверхности резца, имеет гладкую поверхность, а противоположная сторона - неровную, с зазубринами. Отдельные элементы в такой стружке прочно связаны между собой, хотя и отчетливо различимы. [36]
Элементная стружка образуется при обработке с малой скоростью резания, ступенчатая - при обработке со средней скоростью резания, сливная - при обработке с высокой скоростью резания. [37]
В зависимости от материала обрабатываемого колеса, материала долбяка и модуля нарезаемого зубчатого колеса, выбирается средняя скорость резания. Зная среднюю скорость резания v и длину хода долбяка L мм, определяют требуемое число двойных ходов долбяка в минуту. [38]
При сверлении отбеленного чугуна НВ до 500 без охлаждения сверлом, оснащенным твердым сплавом марки ВК8 средняя скорость резания о-12 м / мин. [39]
При фрезеровании тепловой фактор уже не играет такой роли в образовании остаточных напряжений, особенно при низких и средних скоростях резания. Поэтому в поверхностном слое при фрезеровании с различными скоростями резания могут возникнуть как сжимающие, так и растягивающие напряжения. При малой скорости резания большое влияние оказывают силы резания, и поэтому в поверхностном слое возникают сжимающие остаточные напряжения. [40]
При обработке отбеленного чугуна твердостью до НВ 500 без охлаждения сверлом, оснащенным твердым сплавом Т15К6, средняя скорость резания 6 - 12 м / мин. [41]
В формулах табл. 10 приняты обозначения: п - число двойных ходов долбяка в минуту; v - средняя скорость резания в м / мин скорость резания зависит от материала нарезаемого колеса и модуля: чем больше модуль нарезаемого колеса, тем меньше скорость резания; значения скоростей резания при зубодолбленни приведены в т, 4, стр. [42]
 |
Характерные виды износа режущей части инструментов. [43] |
Одновременный износ по задней Износ талька и передней поверхностям наблю - Дается на инструментах, работающих с малыми или средними скоростями резания при толщинах срезаемого слоя больше 0 10 мм. Лунка обычно не примыкает непосредственно к режущей кромке, так как часто поверхность шириной / ( рис. 16, б) предохраняется от износа наростом. [44]
Абразивная способность пасты установлена для доводки образцов из твердого сплава ВК6 или ВК8 на притире из керамики ВК-94-1 ( 22ХС) при средней скорости резания 0 75 м / с и давлении 66 кПа навеской пасты ( из микропорошков массой 0 1 г или из шлифпорошков массой 0 3 г) за 20 мин ( пасты из шлифпорошков) или 30 мин ( пасты из микропорошков) обработки. [45]
Страницы: 1 2 3 4