Слой - наплавленный металл
Cтраница 3
 |
Схема электроконтактной наплавки. [31] |
Электроконтактной наплавкой восстанавливают детали диаметром от 20 до 150 мм. Толщина слоя наплавленного металла зависит от диаметра электродной проволоки и режима наплавки и может быть получена в пределах 0 2 - М 5 мм. [32]
Наплавка выполняется короткой дугой, и валики накладываются так, чтобы каждый последующий перекрывал предыдущий на V2 - V3 своей ширины. По высоте слой наплавленного металла всегда устанавливается из расчета, чтобы припуск на механическую обработку составлял 2 - 3 мм и чтобы впадины между валиками наплавки находились выше линии обработки поверхности после наплавки. [33]
Газопорошковая наплавка - эффективный и простой процесс, при котором наплавочный материал в виде порошкового сплава подается через газокислородное пламя в место наплавки. Процесс позволяет получить на деталях слой наплавленного металла толщиной от 0 2 до 2 мм и более. Твердость наплавленного металла достигает 60 HRC, отсутствует перемешивание его с основой и сохраняется химический состав исходного материала прн минимальном припуске на обработку. [34]
Газопорошковая наплавка - эффективный и простой процесс, при котором наплавочный материал в виде порошкового сплава подается через газокислородное пламя в место наплавки. Процесс позволяет получить на деталях слой наплавленного металла толщиной от 0 2 до 2 мм и более. Твердость наплавленного металла достигает 60 HRC, отсутствует перемешивание его с основой и сохраняется химический состав исходного материала при минимальном припуске на обработку. [35]
Непосредственно после наплавки твердость распределяется неравномерно. Наибольшей твердостью обладают нижний и верхний слои наплавленного металла. Наплавленный металл обладает пониженной пластичностью. Как правило, после заварки дефектов отливки подвергают термической обработке, в результате чего твердость основного и наплавленного металла практически выравнивается. [36]
В табл. 9.2 и на диаграмме предельных напряжений ( рис. 9.4) приведены данные нескольких серий усталостных испытаний сварных соединений внахлестку с прорезными швами, выполненных, как показано на рис. 9.3. Прорези или отверстия удлиненной формы таких соединений могут быть частично или полностью заполнены наплавленным металлом, который должен сплавляться с основным материалом соединяемых деталей. Соотношения между длиной, шириной и толщиной слоя наплавленного металла иногда устанавливаются техническими условиями для получения равнопрочной конструкции. [37]
Наиболее тяжелым с тепловой точки зрения режимом работы поддона является момент зажигания дуги, производимого обычно или непосредственно между поддоном и электродом или между тем-плетом, лежащим на поддоне, и электродом. Вскоре после зажигания дуги тепловая нагрузка резко снижается, так как слой наплавленного металла создает дополнительное термическое сопротивление, предохраняющее поддон от прожога. Поэтому водяное охлаждение поддона при работе без темплета следует рассчитывать на тепловые нагрузки, возникающие именно в начальный период плавки при зажигании дуги, когда происходит оплавление поверхностного слоя меди и внутренняя сторона поддона разогревается до температуры плавления меди. [38]
При выполнении любых наплавочных работ следует иметь в виду, что твердость и износостойкость наплавленного металла в основном зависит от марки наплавочных электродов, от химического состава основного металла, количества наплавляемых слоев и режима наплавки. В паспорте наплавочных электродов, как правило, дается твердость третьего слоя наплавленного металла, где свойства основного металла почти не влияют на свойства наплавленного металла. [39]
 |
Последовательность заварки дефектных мест в отливках. [40] |
После очистки каждый валик подлежит просмотру с целью установления отсутствия трещин. В процессе заварки производится чеканка наплавленного металла, причем первый и последний слои наплавленного металла чеканке не подвергаются. [41]
При газовой наплавке создается возможность достаточно точно регулировать степень нагревания основного металла и покрывать его слоем наплавленного металла небольшой толщины. [42]
Концы приспособления стягиваются болтами. Кроме этого, применяется еще подмотка из асбестового шнура, что уменьшает количество пересыпаемого флюса, улучшает формирование и теплоизоляцию слоя наплавленного металла. [43]
Эксцентричный износ и деформация детали определяются на токарном станке или на разметочной плите установленными призмами и другими приспособлениями. Детали с эксцентричным износом в процессе наплавки сильнее деформируются, чем с равномерным износом, и после механической обработки таких деталей останется неравномерный слой наплавленного металла. [44]
Чтобы избежать появления трещин в наплавляемом слое, детали предварительно подогревают до 320 - 380 С. Слой наплавленного металла твердостью HRC40 - 50 хорошо обрабатывается абразивными кругами и полируется. [45]
Страницы: 1 2 3 4