Известково-песчаная смесь
Cтраница 3
В зависимости от вида вяжущего материала, составляющего основу, тампонажные цементы подразделяются на классы: цементы на основе портландцемента, цементы на основе доменных шлаков, известково-песчаные смеси, прочие тампонажные цементы ( гипсовые, белитовые и др.), тампонажные органические крепители на полимерной основе. [31]
Это подтверждают и экспериментальные данные, приведенные на III Международном симпозиуме по силикатным строительным изделиям, показывающие, что при одной и той же концентрации извести в известково-песчаной смеси время до окончания реакции между известью и кремнеземом для двух различных фракций песка резко отличается. [32]
В зависимости от вяжущей основы тампонажные цементы делятся на несколько видов: тампонажный цемент на базе портландцемента, тампонажный цемент на базе доменных шлаков, белитокремнеземистый цемент, известково-песчаные смеси, прочие на минеральной основе ( гипсовые, на основе природных минералов и горных пород) и органические крепители. [33]
В зависимости от вяжущей основы тампонажные цементы делят на несколько видов: тампонажный цемент на базе портландцемента, там-понажный цемент на базе доменных шлаков, белитокремнеземистый цемент, известково-песчаные смеси, прочие на минеральной основе ( гипсовые, на основе природных минералов и горных пород) и органические крепители. [34]
После отгонки из древесной смолы смоляных масел остается твердый остаток - пек, который используется как крепитель в литейном деле и для производства строительного пластификатора, добавляемого к известково-песчаным смесям и к низкосортным бетонам для улучшения их качества. Пек применяется также в качестве связующего материала при выработке древесноуголь-ных брикетов. Растворы пека в низкокипящих растворителях ( например, в ацетоне) могут применяться в качестве лака для металлических покрытий, а смеси пека с тяжелыми смоляными маслами используются в качестве простилочного вара в производстве обуви. [35]
Проведенные опыты по выявлению влияния температуры насыщенного пара на прочность известково-песчаных материалов показали, что при повышении давления, а следовательно, и температуры насыщенного пара, прочность образцов, изготовленных из чистых известково-песчаных смесей без добавок, значительно возрастает, но повышение давления свыше 12 am существенного положительного влияния не оказывает. [36]
Если при обычных температурах взаимодействием извести и песка можно пренебречь, то при повышенном давлении 0 9 - 1 3 МН / м2 ( 9 - 13 ат) и соответственно температуре 174 5 - 190 8 С прочность известково-песчаных смесей быстро возрастает. В этих условиях известь является не вяжущим веществом, а одним из двух равноправных компонентов, в результате взаимодействия которых образуются гидросиликаты кальция - основное цементирующее вещество. Их прочность обеспечивается не физическим сцеплением гидратных новообразований вяжущего с зернами заполнителя, а химическим взаимодействием компонентов сырьевой смеси - извести и кварцевого песка. В процессе твердения возможно возникновение различных гидросиликатов кальция. Состав их зависит прежде всего от принятого соотношения извести и кремнезема, дисперсности последнего, температуры и продолжительности тепловлажностной ( гидротермальной) обработки. [37]
Технология изготовления силикатобетонных изделий ( рис. 67) состоит из следующих основных операций: добычи песка и отделения крупных фракций; добычи и обжига известняка ( если известь производят на силикатном заводе), дробления извести; приготовления известково-песчаного вяжущего путем дозирования извести, песка и гипса и помола их в шаровых мельницах; приготовления силикатобетонной смеси путем смешения немолотого песка с тонкомолотой известково-песчаной смесью и водой в бетоносмесителях с принудительным перемешиванием; формования изделий и их выдерживания; твердения отформованных изделий в автоклавах при температуре до 180 С и давлении насыщенного пара до 0 8 МПа и более. [38]
 |
Асбестоцементные профилированные листы. [39] |
Силикальцит представляет собой искусственный камень автоклавного твердения. Его получают из известково-песчаных смесей, приготовляемых в дезинтеграторах ( смесителях особого устройства): песок и гашеная известь в дезинтеграторах перемешиваются, при этом песок измельчается. Силикальцит изготовляется как плотной, так и ячеистой структуры. [40]
Перед прессованием в изделия известково-песчаную смесь увлажняют до 7 - 9 % по массе. [41]
Получают его при автоклавном твердении известково-песчаной смеси, в которой используется песок, предварительно измельченный. В результате шероховатой поверхности молотого песка из таких силикатных ( силикальцитных) масс получаются изделия, отличающиеся более высокой прочностью, чем полученные на обыкновенном песке. [42]
Сущность превращения известково-песчаной смеси из легкоразмокающего и малопрочного материала в прочный и водостойкий камень заключается в следующем. При естественных условиях песок в известково-песчаных смесях инертен и не способен химически взаимодействовать с известью. В результате этого приобретение прочности пзвестково-песчанымп растворами в естественных условиях достигается главным образом за счет твердения извести. Однако в среде насыщенного пара ( 100 % влажности) при температуре 170 С и выше кремнезем приобретает химическую активность и начинает быстро взаимодействовать с известью по уравнению Ca ( OH) 2 SiO2 ( n - 1) Н2О CaO-SiOa пН2О, образуя гидросиликаты кальция - прочное и водостойкое вещество. [43]
Производство пеносиликатных изделий отличается от производства других известково-песчаных смесей добавкой пенообразователя: клееканифольного, состоящего из костного или мездрового клея, канифоли, едкого натра и воды; смолосапонинового - из растительного мыльного корня и воды; пенообразователя ГК - гидролизованной боенской крови. [44]
В практике строительства первых пятилеток кирпич часто заменяли мелкими тен. Первые делали из шлакобетона, силикат-органики и известково-песчаной смеси. [45]
Страницы: 1 2 3 4