Снижение - коксообразование
Cтраница 1
Снижение коксообразования с повышением давления водорода объясняется ростом роли реакции гидрогенизации сильно ненасыщенных соединений - источника коксовых отложений. [1]
 |
Зависимость выхода продуктов пиролиза пропана от времени контакта. [2] |
Снижению коксообразования способствует применение ингибиторов коксоотложения. Добавка ингибиторов позволяет увеличить длительность безостановочного пробега печей пиролиза до 3000 ч и более, повысить температуру пиролиза до 920 - 950 С, снизить степень разбавления водяным паром. В качестве ингибитора коксоотложения применяется карбонат калия. [3]
 |
Технологический режим печи пиролиза этановой фракции. [4] |
Для снижения коксообразования необходимо обеспечить высокую скорость газов пиролиза в выходящем из печи трубопроводе - более 100 м / сек. Так, при замене трубопровода от печи до сажепромывной колонны на больший диаметр и, следовательно, снижении скорости газов было отмечено усиленное коксообразование на этом участке. [5]
Для снижения усиленного коксообразования в теплообменной аппаратуре блоков предварительной гидроочистки бензинов рекомендуется выполнение ряда мероприятий, разработанных ВНИИНП и НПО Леннефтехим в результате проведения научно-исследовательских работ и обобщения опыта эксплуатации. [6]
Возможность снижения коксообразования при каталитическом крекинге с активирующими добавками подтверждается предварительным анализом смесей. Были определены структурная вязкость и агрегативная устойчивость исследуемых систем. [7]
Эффективным методом снижения коксообразования на алюмоплатиновом контакте в процессе риформинга является увеличение парциального давления водорода. [8]
С целью снижения общего коксообразования в практику работы реакторов введен ежемесячный выжиг кокса на работающей системе в отсутствии сырья. Для этого в течение 1 - 1 5 суток в реактор вместо бутана подавался воздух первоначально при 450 - 470 С, а затем 580 - 590 С. [9]
 |
Влияние температуры на выход и характеристику бензина. [10] |
Облегчение фракционного состава сырья вызывает снижение коксообразования на катализаторе. Это дает возможность осуществлять процесс каталитического риформинга при более низком давлении без регенерации катализатора в течение длительного времени. [11]
Указывается [175], что при переработке толуола для макси-ального снижения коксообразования парциальное давление водо-ода в системе не должно быть ниже 20 ат, мольное соотношение одород: сырье желательно иметь не ниже 4: 1; при этом обеспе-ивается высокая селективность процесса и минимальное образо-ание побочных продуктов. [12]
В данном сообщении будут изложены результаты исследования во снижению коксообразования на поверхности катализаторов крекинга, путем введения в сырье модифицирующих добавок. [13]
Ранее было показано что введением ароматизированной добавки можно добиться снижения коксообразования в процессе каталитического крекинга вакуумного газойля. Установлены активные компоненты добавок, показано влияние качественного состава на эффективность их действия. [14]
Наличие водорода в процессе ароматизации оказывает существенное влияние на снижение коксообразования. [15]
Страницы: 1 2 3 4