Разделительный агрегат

Cтраница 3

Далее газовая смесь проходит снизу вверх теплообменник 7 ( холодная ветвь), где охлаждается выходящими из разделительного агрегата азотоводородной смесью, метановой фракцией и фракцией окиси углерода до - 145 С. При этой температуре из газа конденсируется этилен. Основное количество сконденсировавшегося этилена стекает вниз, растворяет выделившиеся в твердом виде компоненты газа ( высшие угле-водороды, водяные пары, СО2) и собирается внизу холодной ветви. Смесь конденсатов из теплообменника 7 и отделителя 8 образует этиленовую фракцию. [31]

Далее газовая смесь проходит снизу вверх теплообменник 7 ( холодная ветвь), где охлаждается выходящими из разделительного агрегата азотоводородной смесью, метановой фракцией и фракцией окиси углерода до - 145 С. При этой температуре из газа конденсируется этилен. Основное количество сконденсировавшегося этилена стекает вниз, растворяет выделившиеся в твердом виде компоненты газ ( высшие углеводороды, водяные пары, СО2) и собирается внизу холодной ветви. Смесь конденсатов из теплообменника 7 и отделителя 8 образует этиленовую фракцию. [32]

В результате этих работ в середине 1945 года были выяснены принципы построения промышленной разделительной установки, разработано техническое задание на проектирование основного опытного разделительного агрегата и составлен план основных экспериментальных и проектных работ, необходимых для решения задачи о постройке промышленной установки для разделения изотопов - разделительного завода. [33]

В книге подробно рассмотрены процессы разделения коксового газа методом глубокого охла ждения, описано оборудование, применяемое для этих процессов, приведен технологический режим разделительного агрегата типа Г-7500. Большое внимание уделено вопросам обслуживания агрегатов разделения коксового газа, операциям их пуска и остановки, мероприятиям, обеспечивающим безопасные условия эксплуатации агрегатов. Даны также краткие сведения о свойствах и составе коксового газа и его компонентов, о методах очистки газа и контроле процесса разделения. [34]

С каждым годом в нашей стране осуществляется планомерное строительство новых и расширение действующих воздухе разделительных цехов на заводах металлургии, химии и других отраслей промышленности, непрерывно растет выпуск оборудования воздухо разделительных агрегатов, расширяется их номенклатура. Созданы и освоены в изготовлении крупнейшие агрегаты производительностью 35 тыс. м3 кислорода в час. Ведется разработка еще более крупных блоков разделения воздуха. [35]

Для нормальной эксплуатации каждая установка глубокого холода снабжается контрольно-измерительными приборами ( ма-нометры, дроссельные вентили, указатели уровня, переключатели, предохранительные клапаны и др.), которые монтируются на щите управления разделительного агрегата. В настоящее время разрабатываются схемы дистанционного управления и автоматизации установок глубокого холода, в частности кислородной установки низкого давления. В качестве датчиков служат термометры сопротивления с различной градуировкой, диафрагмы и дифференциальные манометры, газоанализаторы. [36]

Для нормальной эксплуатации каждая установка глубокого холода снабжается контрольно-измерительными приборами ( манометры, дроссельные вентили, указатели уровня, переключатели, предохранительные клапаны и др.), которые монтируются на щите управления разделительного агрегата. В настоящее время разрабатываются схемы дистанционного управления и автоматизации установок глубокого холода, в частности кислородной установки низкого давления. В качестве датчиков служат термометры сопротивления с различной градуировкой, диафрагмы и дифференциальные манометры, газоанализаторы. [37]

С и отсюда направляется в блок разделения. Разделительный агрегат имеет аммиачный ( 29 - 31) и азотный ( 2, 15, 16) холодильные циклы. [38]

Изготовляя громадные количества жидкого воздуха, нужно выделить из него кислород. Капица взамен громоздких разделительных агрегатов создает вертушечный разделитель, компактный и производительный. Создана новая техника получения больших количеств дешевого кислорода. А это открывает новые пути в технике, и прежде всего в металлургии и химии. Правительство поручает руководство этой технической революцией П. Л. Капице, который назначен начальником особого Главного управления Главкислород при СНК СССР и председателем Технического совета по использованию кислорода в народном хозяйстве. Замечательная инженерная интуиция и организаторский талант Петра Леонидовича проявляются в этой новой, необычной для ученого сфере деятельности и дают уже плоды. [39]

Большую опасность представляет накопление ацетилена, других непредельных углеводородов и некоторых примесей в блоке разделения воздуха. Поэтому необходимо тщательно контролировать их количества в разделительных агрегатах. Воздух для переработки надо забирать в таком месте, где исключается возможность попадания в него сернистых соединений, окислов азота, ацетилена, пыли. При содержании в воздухе более 0 15 см3 / м л ацетилена или свыше 30 мг / м3 пыли работа установки не допускается. [40]

Очевидно, что оптимальное сочетание нагрузок на реакционный и разделительный аппараты приводит к минимальным производственным затратам - к оптимизированному процессу. Следовательно, основа химического производства - реактор - работает оптимально только в сочетании с оптимально работающим разделительным агрегатом, и работа последнего имеет в химической промышленности не меньшее значение, чем работа самого реактора. [41]

Разница в экономичности этих двух процессов становится еще более значительной при снижении стоимости этилена и повышении селективности процесса окисления. Себестоимость этилена и удельные капиталовложения на его производство непрерывно снижаются по мере того, как возрастает мощность разделительных агрегатов. Селективность процесса окисления этилена, которая сейчас не превышает 70 %, может возрасти в результате улучшения катализаторов и совершенствования технологии. Таким образом, у метода прямого окисления этилена имеются еще не использованные возможности снижения себестоимости продукта. [42]

Показатели ( в % производства этилена на газоразделительных агрегатах различной мощности / 89. [43]

Мощность пущенного в эксплуатацию в 1961 г. разделительного агрегата на заводе в Бомонте ( США) составляет 170 тыс. т этилена в год, а недавно введенная в эксплуатацию установка в Чоколайт-Байю [87 ] производит уже 226 тыс. т в год высококонцентрированного этилена. Имеется сообщение [88] о том, что американская фирма Дюпон намерена построить завод по производству этилена мощностью 340 тыс. т в год. Значительно меньше мощности разделительных агрегатов в Западной Европе, однако и здесь заметна тенденция непрерывного их увеличения. [44]

На Днепродзержинском химическом комбинате имеются две схемы очистки коксового газа, которые дают разные результаты по содержанию примесей. Так, например, ( см. рис. 1) по схеме очистки коксового газа производства аммиака ( первый цех), имеющей перед каждым разделительным аппаратом пустой реактор 4, два щелочных абсорбера 6, 7, водные промывателн 5, 8, одновременно с очисткой от сероводорода, двуокиси углерода и окислов азота в значительной степени удаляются ацетилен и органические сернистые соединения. Вследствие такой очистки в разделительные агрегаты с газом поступает ацетилен ( 0 04 % объемн. [45]

Страницы: 1 2 3 4