Cтраница 4
Температура коксового газа при этом понижается примерно до - 25 С. Далее газ охлаждается в теплообменниках 4 до - 45 С кипящим жидким аммиаком, полученным в аммиачной холодильной установке. Охлажденный до - 45 С коксовый газ поступает в разделительный агрегат 5 на фракционированную конденсацию и промывку жидким азотом. [46]
Расчет аппаратуры для первой и второй групп схем различен. Аппаратуру схем первой группы рассчитывают по заданным исходным и конечным параметрам процесса. Аппаратура схем второй группы должна быть рассчитана в нескольких вариантах, и только технико-экономическое сравнение позволяет найти оптимальные параметры процессов в реакторе и разделительном агрегате. [47]
При увеличении диаметра змеевика его удельная поверхность пропорционально сокращается, вследствие чего затрудняется передача тепла. Поэтому в настоящее время в пиролизных печах применяют трубы внутренним диаметром не более 150 мм. В последнее время по отношению к производительности трубчатых печей при их проектировании развиваются две противоположные тенденции: одна проявляется в применении большого числа печей пиролиза средних и малых производительностеи ( порядка 10 тыс. т этилена в год), другая - в стремлении увеличить их производительность. Применение печей малой и средней производительности, вследствие менее жестких условий нагрева, позволяет создать более спокойные условия эксплуатации и обеспечивает больший пробег печи. Кроме того, наличие большого числа работающих пиролизных печей благоприятно сказывается на работе разделительного агрегата, так как обеспечивает получение газа более постоянного состава. [48]
В настоящее время азот 99 95 % чистоты получают из воздуха в сложных установках, в которых сочетаются процессы сжижения и последующей ректификации жидкости на азот и кислород. Начальное давление достигает лишь 7 атм. Двуокись углерода поглощается 12 % - ным раствором едкого натра. Водяные пары отделяются вымораживанием в холодильных установках. Около 20 % воздуха подвергается сжатию до 120 - 200 атм. В ректификационном аппарате, составляющем последнюю ступень сложного разделительного агрегата, происходит разделение воздуха на азот и кислород. [49]
Второй элемент включает комплекс процессов по конверсии метана и окиси углерода и последующую очистку газа на установке глубокого охлаждения и адсорбции. Сырье - метан-водородная фракция-тщательно очищается от сернистых соединений промывкой этанола-мином и каталитическим обессериванием при 400 - 450 над бокситом. Метано-водородная фракция, предварительно смешанная с водяным паром, поступает в трубчатый реактор, обогреваемый газовыми горелками. При температуре реакции 800 С достигается глубокое превращение метана в Н2, СО2 и СО. Этот газ очищается от углекислоты в промывных колоннах и подается в смеси с водяным паром через теплообменные аппараты в реактор конверсии окиси углерода. В конверторе поддерживается необходимая температура реакции ( 400) за счет теплового эффекта. Выходящие из этого реактора продукты охлаждаются и под давлением 35 атм полностью очищаются от СО2 в промывных колоннах, а затем подвергаются осушке. Очистка от СН4 и СО производится в разделительном агрегате методами глубокого охлаждения с последующей адсорбцией. [50]