Гранулометрический состав - кокс
Cтраница 3
Выгрузка кокса из камер непосредственно в хопперы позволяет сохранить гранулометрический состав кокса после гидрорезки и выделить качественные сорта кокса из общего объема выгрузки. Выгрузка в вагоны требует иного времени и большую осторожность so избежание потерь кокса при разгрузке. [31]
 |
Влияние температуры на выход. ульфида натрия ( расход восстановителя 28 %. длительность реакции 15 мин. [32] |
Нормальные условия для прохождения газов через шихту могут быть созданы при определенном гранулометрическом составе кокса ( фракция 40 - 100 мм) и его механической прочности. При повышенном содержании мелочи в шихте сопротивление слоя шихты значительно увеличивается, и гидродинамика процесса ухудшается. Загружать в печь кокс, содержащий 20 % влаги и более, опасно из-за возможных осложнений. [33]
Наиболее важными параметрами, оказывающими влияние на производительность выгрузки, удельные энергозатраты и гранулометрический состав кокса, являются: давление воды, диаметр насадок, компактность струй, физико-механические свойства кокса и конструкция гидроинструментов. [34]
Более объективными для оценки прочности кокса различной крупности являются показатели, учитывающие изменение всего гранулометрического состава кокса в процессе его разрушения. К ним относятся показатели, предложенные К.И.Сысковым и Д.А.Мучником [246-248], а также коэффициент прочности на дробление по методике ВУХИН-НТМК. [35]
Таким образом данные ситового анализа, определяющие соотношение выходов отдельных фракций крупности, корректно определяют гранулометрический состав кокса на всех этапах его обработки. [36]
Технология гидроудаления являющаяся первым этапом разрушения монолита кокса в реакторах УЗК, непосредственно влияет на формирование первичного гранулометрического состава кокса и, как следствие на технико-экономические показатели работы установок замедленного коксования. [37]
Механическая прочность кокса определяется раздавливанием кубиков. Гранулометрический состав кокса изменяется в широких пределах и зависит от технологии его получения, Его классифицируют по размеру на классы 25, 8 - 25 и 8 мм. [38]
В соответствии с ГОСТ 15833 - 70 различают три марки кокса: КЗ-25 с крупностью кусков более 25 мм, КЗ-6 и КЗ-0 с крупностью соответственно 6 - 25 и О-6 мм. Гранулометрический состав кокса определяют при помощи ситового анализа. [39]
Топливом для получения силикатного расплава служит кокс марки КЛ. Гранулометрический состав кокса и сырья должен быть аналогичен. Коке должен иметь размер кусков 25 - 60 мм, быть плотным и механически прочным, так как в вагранке он испытывает давление и удары шихты при загрузке, а также трение газов. [40]
 |
Опытно-промышленный электрокальцинатор для обес-серивания кокса ( мощность 100 - 150 кВА. [41] |
Это необходимо для обеспечения относительного постоянства температурного режима прокалки и получения более равномерно прокаленного материала. При разнородном гранулометрическом составе коксов из-за различного электросопротивления мелких и крупных кусков мелкие фракции прокаливаются недостаточно и неравномерно. [42]
Металлургический кокс представляет собой совокупность кусков различного размера и формы, поэтому для его характеристики применяют понятие гранулометрический состав, т.е. массовую долю в процентах различных классов по крупности. Для определения гранулометрического состава кокса производят анализ его пробы общей массой 300 кг путем рассева ее на ситах с квадратными отверстиями 6 х 6, 10 х 10, 25 х 25, 40 х 40, 60 х 60 80 х 80 мм. [43]
Важнейшим свойством кокса является механическая прочность, под которой подразумевается способность его кусков противостоять дробящим и истирающим воздействиям. Мерой механической прочности является степень изменения гранулометрического состава кокса в процессе его испытания путем наложения нормированных усилий. Обычно испытание осуществляют в барабанах различной конструкции и заключается в том, что проба кокса, помещенная внутрь барабана, при его вращении пересыпается и подвергается дроблению и истиранию. [44]
В трактах транспортирования на установках замедленного коксования выполняется от 2 до 4 грейферований. В табл. 24 приведены данные по изменению гранулометрического состава кокса при грейферованиях, из которой следует, что все фракции измельчаются и происходит постадийный переход более крупных в мелкие. [45]
Страницы: 1 2 3 4