Модельный состав

Cтраница 1

Модельные составы приготовляются следующим образом. Исходные материалы размельчаются на куски размером не более 100 X 100 X 100 мм, взвешиваются согласно рецептуре и загружаются в установку для плавления. [1]

Модельные составы классифицируют: по составу - в зависимости от содержания основных компонентов и в зависимости от прочности, температуры плавления и размягчения; по состоянию при введении в пресс-форму - жидкие, пастообразные, твердые; по способу удаления из оболочковых форм - выплавляемые, растворяемые, выжигаемые и испаряемые. [2]

Модельный состав ПБТТр20 - 5 () - 25 - 5 известен под названием ВИАМ-102, на основе парафина и воска буроугольного и торфяного с добавлением триэтаноламина. [3]

Технологические и механические свойства модельных составов. [4]

Модельные составы должны обладать определенными свойствами: 1) температурой плавления 60 - 100 С; температура начала размягчения должна быть выше температуры рабочего помещения и не ниже 35 - 45 С; 2) минимальной и стабильной линейной усадкой, а также минимальным объемным и линейным расширением; 3) хорошей жидкотекучестью; 4) соответствующей прочностью и твердостью для предохранения от повреждения поверхности моделей; 5) минимальной зольностью и неприлипаемостью к рукам, пресс-формам, инструменту; 6) химической инертностью по отношению к материалам пресс-форм и покрытий; 7) не выделять вредных паров при нагревании и сгорании; 8) возможностью многократного использования; 9) хорошей смачиваемостью облицовочным составом. [5]

Термостат с водяным обогревом. [6]

Модельные составы приготовляют в специальных термостатах и установках, включающих плавильные агрегаты, обогреваемые горячей водой, где все компоненты расплавляются. Технологический процесс приготовления модельного состава зависит от входящих в него компонентов. [7]

Термостат с водяным обогревом. [8]

Модельный состав, расплавленный до 80 - 85 С, перемешивают и затем выдерживают в течение 15 - 20 мин для осаждения загрязнений. Расплавленную массу фильтруют, сливают в чистый сосуд и перемешивают до пастообразного состояния. Паста охлаждается и по достижении температуры 42 - 45 С ее передают на участок изготовления моделей. [9]

Модельные составы ( из парафина, стеарина, церезина, этилцел-люлозы, канифоли и др.), идущие на приготовление выплавляемых моделей, должны удовлетворять следующим основным требованиям: иметь достаточную прочность и пластичность при наименьшей усадке, обладать хорошей заполняемостью формы, способностью к пайке и безвредностью для рабочих. [10]

Модельные составы расплавляются в водяных или глицериновых ваннах или в специальных термостатах. [11]

Модельный состав, его водный раствор или продукты термодеструкции удаляются через открытый торец литниковой воронки. Выплавление производят в воде, нагретой до температуры выше температуры плавления модельного материала, в расплавленном модельном материале ( того же состава, что и модели), продувкой блоков горячим воздухом или перегретым водяным паром, нагревом блоков в термостатах или диэлектрическим нагревом, а также некоторыми другими способами. После удаления моделей растворением оболочки промывают в проточной воде. [12]

Модельные составы должны иметь следующие свойства: температуру плавления 60 - 100 С, температуру начала размягчения выше температуры рабочего перемещения на 35 - 45 С; минимальную и стабильную линейную усадку, минимальное объемное и линейное расширение; хорошую жидкотекучесть; достаточную прочность и твердость для предохранения от повреждения поверхности моделей; минимальную зольность и неприлипаемость к поверхности пресс-формы, инструменту и рукам рабочего; химическую инертность по отношению к материалам пресс-форм и огнеупорных покрытий; не выделять вредные пары при нагревании и сгорании; возможность многократного использования; хорошую смачиваемость облицовочным составом. Кроме того, исходные материалы для этих составов должны быть дешевыми. [13]

Модельные составы, применяемые при литье по выплавляемым моделям, должны обладать минимальными значениями усадки и коэффициента термического расширения, иметь высокую жидкотекучесть в вязкопластич-ном состоянии, хорошо смачиваться керамической или гипсовой суспензией, наносимой на модель, но химически с ней не взаимодействовать, обладать температурой размягчения, превышающей 40 С. В табл. 14.1 приведена характеристика основных групп модельных составов. [14]

Модельные составы ( группа 7) с твердыми наполнителями ( РМ) приготовляют в баках с глицериновой баней. Расплавляют состав Р-3 в количестве 55 - 56 % общей массы состава. После полного расплавления канифоли расплав хорошо перемешивают. Измельченный карбамид просеивают через сито № 020, просушивают при 100 - 110 С и постепенно вводят в расплав Р-3 и канифоли при непрерывном перемешивании в количестве 40 % общей массы приготавливаемого состава. [15]

Страницы: 1 2 3 4