Состояние - режущий инструмент
Cтраница 2
Рассматриваются вопросы виброакустической ( ВА) диагностики состояния режущего инструмента применительно к станкам гибких автоматических производств. Приводятся результаты теоретических и экспериментальных исследовании, показывающих, что наибольшей корреляцией с величиной фаски износа инструмента обладают динамические характеристики ВА-сигнала, измеренные при выстое инструмента. [16]
Искусственные радиоактивные изотопы позволяют осуществлять контроль за состоянием режущих инструментов. Даже если режущий инструмент содержит крайне незначительное количество радиоактивного изотопа, то измерение радиоактивности стружки позволяет определить степень износа инструмента. [17]
Работоспособное состояние режущего инструмента ( Работоспособность) - состояние режущего инструмента ( лезвия), при котором выполняется обработка резанием при установленных условиях с установленными требованиями. [18]
Результаты измерения обработанных деталей являются наиболее надежным критерием оценки состояния режущих инструментов. Некоторые инструменты, предназначенные для предварительной обработки, например сверла, при значительном затуплении начинают скрипеть, что является дополнительным сигналом о необходимости их замены до окончания периода стойкости. Другие инструменты, например резцы и концевые фрезы, при значительном затуплении оставляют характерные кольцевые затертые полоски на обработанной поверхности. При периодическом осмотре инструментов необходимо обращать внимание на изнашивание задних поверхностей инструментов. [19]
Важным вопросом при эксплуатации станков с ЧПУ является вопрос диагностики состояния режущего инструмента. Износ инструмента оказывает непосредственное влияние на точность обработки деталей и характеристики состояния поверхностного слоя. [20]
За последнее время наиболее распространены средства активного контроля, оформляемые в виде автоматических подналадчиков положения и состояния режущего инструмента. При этом методе контрольный процесс легче достигается, так как он выносится из зоны обработки и дает возможность исключить отрицательное влияние таких факторов, как температурная погрешность, сильный износ измерительных наконечников и помехи, вызванные посторонними частицами, эмульсией, стружкой и абразивом. Чаще всего автоматическая подналадка осуществляется по усредненным данным автоматического измерения группы деталей, вышедшей из зоны обработки. При этом надежно выдерживается допуск на размер, лежащий в пределах 25 мк, и на 15 - 25 % сокращается время шлифования каждой детали. Таким образом, с развитием автоматической подналадки расширяется и использование автоматизированного статистического контроля. С этой точки зрения определенный интерес представляет устройство фирмы Браянт, выпущенное под названием Процесса контролер. Это устройство производит автоматическую подналадку шлифовального станка по степени смещения кривой распределения размеров деталей, сходящих со станка, относительно некоторой исходной нормальной кривой. [21]
При механической обработке деталей используется много различной измерительной техники, регулирующих устройств и систем контроля за состоянием режущего инструмента. В каждом отдельном случае выбирают необходимую номенклатуру и в соответствии с прейскурантом определяют ее оптовую цену. [22]
Для механической обработки деталей используют много различной измерительной техники, регулирующих устройств и систем контроля за состоянием режущего инструмента. В каждом отдельном случае выбирают необходимую номенклатуру и в соответствии с прейскурантом определяют ее оптовую цену. [23]
 |
Основные типовые задачи управления производственным процессом. [24] |
Первая группа задач связана с управлением процессами, в основе которых лежат изменения физико-химических свойств или геометрических размеров изделий, материалов или сырья, контроль за состоянием режущего инструмента и др. Характерной особенностью этой группы задач является необходимость решения их в реальном масштабе времени. [25]
Ограждения делаются такими, чтобы они надежно защищали рабочего, легко убирались во время обслуживания, не мешали рабочему выполнять необходимые ручные операции по управлению станком, позволяли наблюдать за работой станка и состоянием режущего инструмента. [26]
Ограждения делаются такими, чтобы они надежно защищали рабочего, легко убирались во время обслуживания, не мешали рабочему выполнять необходимые ручные операции по управлению станком, позволяли наблюдать за работой станка и состоянием режущего инструмента, не снижали производительность труда. [27]
Наладчик - перед началом работы обязан выполнить следующее: осмотреть рабочее место; доступ к станку, подлежащему наладке, должен быть свободен, а станок очищен от стружки, пыли и других загрязнений; вывесить на пусковом устройстве надпись Не включать, убедиться в невозможности случайного пуска станка ( снять плавкие предохранители); проверить исправность наладочного инструмента ( молотков, ключей, отверток и приспособлений, чехлов, сумок, ящиков и приспособлений для переноски режущего инструмента); проверить состояние режущего инструмента, подлежащего установке: правильность его заточки, развода зубьев, вальцовки, проковки, отсутствие трещин, заусенцев, поломанных зубьев, выкрошенных лезвий, надежность припайки зубьев. [28]
 |
Погрешности установочных и измерительных баз. [29] |
От состояния режущего инструмента в процессе обработки также могут возникнуть различные погрешности размеров и форм детали. Точность изготовления режущего инструмента тесно связана с точностью обрабатываемых заготовок. Так, неправильно изготовленный фасонный резец полностью переносит неточность своей формы на обрабатываемую заготовку. Искажение профиля шлифовального круга дает такое же искажение на шлифуемом профиле заготовки. [30]
Страницы: 1 2 3 4