Состояние - режущий инструмент
Cтраница 3
 |
Виды деформаций обрабатываемых заготовок при различных методах крепления. [31] |
От состояния режущего инструмента в процессе обработки также могут возникнуть различные погрешности размеров и форм детали. Точность изготовления режущего инструмента тесно связана с точностью обрабатываемых заготовок. Так, неправильно изготовленный фасонный резец полностью переносит неточность своей формы на обрабатываемую заготовку. Неправильно заправленный профиль шлифовального крута дает такое же искажение на шлифуемом профиле заготовки. [32]
Брак может происходить также из-за плохого качества или неудовлетворительной заточки режущих инструментов. Поэтому необходимо внимательно следить за состоянием режущего инструмента и за качеством его изготовления. Особенно тщательно должны быть изготовлены и заточены сложные инструменты и фасонные резцы на отделочных операциях. [33]
Непрерывно по граничным условиям контролируют, например, зазоры в высокоточных механизмах и кинематических цепях, упругие и тепловые деформации в системе станок - приспособление - инструмент - заготовка, температуру в опорах шпиндельных узлов и наличие смазочных материалов. Периодически через малые промежутки времени контролируют состояние режущего инструмента, размеры, форму и качество обрабатываемых поверхностей. С большим промежутком времени можно контролировать геометрические, кинематические и динамические характеристики ГПМ, так как в ходе эксплуатации они изменяются медленно. Информацию контроля используют для изменения режимов обработки, замены изношенного инструмента, расчета величин коррекции относительного положения инструмента и заготовки, изменения управляющей программы, реализации алгоритмов адаптивного управления, изменения операционной и маршрутной технологии. [34]
В условиях мелкосерийного производства основной парк станочного оборудования составят станки с программным управлением и вобрабатывающие центры, встраиваемые в линии, управляемые от ЭВМ. Станки будут оснащены устройствами, контролирующими состояние режущих инструментов и с автоматической сменой их. [35]
Контроль размеров заготовок выполняют до механообработки, между рабочими ходами, после окончания процесса обработки, а иногда и в процессе резания. Часто в контрольные паузы включают контроль состояния режущего инструмента. [36]
Проблемными остаются вопросы правильного выбора типов и числа режущего инструмента, его хранения. На первый план выступает задача автоматического слежения за состоянием режущего инструмента в процессе обработки и выбора режимов резания. [37]
В ряде случаев на основе проведенных таким образом исследований удается выделить доминирующий фактор. Так, при механической обработке таким доминирующим фактором является состояние режущего инструмента. В табл. 5.1 приведены данные о зарубежных системах контроля обработки. Как следует из анализа этой таблицы, большая часть систем использует превентивный подход, а именно: контроль готовой продукции заменяется предупреждающим контролем состояния режущего инструмента. [38]
 |
Развертка ( а и ее элементы в поперечном ( б и продольном ( в сечениях. [39] |
При обработке отверстия резание осуществляется режущими кромками заборной части / ( см. рис. 27, а), получение заданного размера обеспечивает цилиндрическая часть 3 развертки. Обратный конус 4 развертки не участвует в резании. При развертывании особое внимание следует обращать на состояние режущего инструмента ( режущей кромки): вмятины и забоины на режущей кромке не допускаются. [40]
Это приводит к тому, что при принудительной замене большая часть инструмента оказывается еще годной. Кроме того, во избежание аварий, связанных с поломками инструмента, приходится существенно снижать режимы резания. В этих условиях возникает необходимость в наличии на станке системы активного контроля состояния режущего инструмента. В функции такой системы должно входить определение моментов поломок и оценка износа. Последняя функция может осуществляться периодически, например при начале обработки каждой новой детали или на нескольких фазах обработки. [41]
Уровень автоматизации технологического оборудования ГПС для мелкосерийного производства определяется малыми партиями запуска разнообразных деталей в производство, непостоянством видов заготовок и применяемых материалов, наличием внеочередных заказов и рядом организационных особенностей. Все это существенно затрудняет оптимизацию разнообразных технологических процессов, снижает их устойчивость и надежность, затрудняет полное исключение из них человека. Автоматизировать такие операции, как контроль размеров получаемых деталей, контроль за состоянием режущего инструмента, ввод коррекций в систему управления, общий контроль за многочисленными процессами обработки и состоянием оборудования, технически сложно. [42]
Имеется тенденция к увеличению скорости быстрых перемещений до 12 - 14 м / мин и к быстродействию устройств автоматической смены инструментов. На станках осуществляется диагностирование неисправностей устройств ЧПУ. Следует также отметить оснащенность станков устройствами активного контроля, автоматического сбора и отвода стружки, устройствами контроля состояния режущего инструмента - все это обеспечивает работу станка без вмешательства оператора. [43]
Размеры обработанных поверхностей контролируют в ходе технологического процесса. Пассивному контролю с помощью щупов подвергают полуфабрикаты и готовые детали на отводящих лотках. Активному контролю подлежат размеры окончательно обработанных поверхностей; он выполняется на рабочих позициях оптоэлектронными и пневмоструй-ными датчиками. Размеры обрабатываемых поверхностей контролируют на основании использования информации о состоянии режущих инструментов, полученной от датчиков диагностической системы. [44]
Какова бы деталь ни была, сделать ее абсолютно точной невозможно. Размеры ее будут отличаться от размеров на чертеже - они окажутся больше или меньше их. Как говорят, деталь будет сделана с большей или меньшей точностью. Эта точность зависит от точности и жесткости станка, на котором данная деталь обрабатывалась, точности и состояния режущего инструмента, температуры, при которой деталь измерялась, и, наконец, от умения самого работающего. [45]
Страницы: 1 2 3 4