Спекание - шихта
Cтраница 1
Спекание шихты производят во вращающихся трубчатых печах, отапливаемых пылевидным углем, генераторным газом или нефтью. В печи шихта сначала подсушивается, затем проходит зону спекания и выходит из печи в виде твердых спекшихся кусочков клинкера. [1]
 |
Схема циклонной энгрго-технологической установки. [2] |
Спекание шихты, содержащей 42 - 45 % кремнезема4 - 5 53, осуществляют в трубчатой печи типа цементной с подачей шихты в виде пульпы, содержащей 35 - 45 % воды. Фосфат и песок ( каждый в отдельности) измельчают в мокрой трубчатой мельнице до прохождения 85 % частиц через сито 0 074 мм. Шихту готовят смешением пульпы измельченного фосфата и песка в баках с мешалками. Трубчатые печи диаметром 2 м и длиной 41 м обогревают нефтью. [3]
Спекание шихты из влажных отходов и соды проводят в подо-вых печах при температуре около 750 С, получая в спеке молиб-дат натрия. [4]
Спекание шихты ведут в трубчатых вращающихся печах при температуре 1250 - 1300 С. Полученный спек одновременно измельчают и выщелачивают оборотным щелочным раствором в шаровой мельнице. [5]
 |
Схема переработки нефелинового концентрата спекательно-щелочным методом. [6] |
Спекание нефелино-иэвестняковой шихты является одной из основных технологических стадий. Его осуществляют в трубчатых вращающихся печах при 1300 С. [7]
Для спекания боксито-содоизвестняковой шихты применяют трубчатые вращающиеся печи длиной 50 - 100 м, аналогичные по конструкции печам кальцинации. Футеруются печи обычно шамотом, для футеровки высокотемпературного участка ( зоны спекания) целесообразно применять более стойкий огнеупорный материал-хромомагнезит. [8]
Для спекания шламовой шихты применяют трубчатые вращающиеся печи диаметром 4 5 / 5 м и длиной 110 м с барабанными холодильниками. Шихта влажностью 40 - 42 % подается в печь с помощью пульповой форсунки. [9]
Процессу спекания шихты предшествует ее подготовка. Передел заключается в получении измельченной шихты ( остаток на сите с 4900 отв / см2 не более 5 / о) с влажностью 29 - 30 % ( масс.) Мольное отношение оксида кальция к оксиду алюминия должно быть равно двум, мольное отношение оксидов щелочных металлов к оксиду алюминия - единице. Полученный в результате спекания шихты во вращающихся печах ( 1280 - 1320 С) спек после охлаждения подвергается выщелачиванию оборотным содощелочным раствором. Выщелачивание ведут либо в одну стадию с одновременным размолом спека в шаровых или стержневых мельницах, либо в две стадии с выщелачиванием грубоизмельченного спека в трубчатых аппаратах и довыщелачиванием в мельницах. В результате выщелачивания получают алюминатный раствор, содержащий около 85 г / дм3 алюминатов ( в пересчете на оксид алюминия и шлам), которые отделяют от раствора на фильтрах-сгустителях или карусельных вакуум-фильтрах. [10]
Температура спекания шихты колеблется в различных вариантах метода от 750 до 800 С. Высокая температура нагревания не рекомендуется из-за возможности сплавления шихты и образования нерастворимых соединений бериллия. [11]
Процесс спекания шихты происходит на агломерационных машинах. Машина АКМ-800 этого типа имеет длину 102 м, ширину 8 м, что при скорости движения ленты 12 м / мин. [12]
Температура спекания шихты колеблется в различных вариантах метода от 750 до 800 С. Высокая температура нагревания не рекомендуется из-за возможности сплавления шихты и образования нерастворимых соединений бериллия. Кроме того, в этих условиях отмечено образование растворимых соединений железа и алюминия, что также отрицательно сказывается на качестве готового продукта. [13]
Температура спекания шихты колеблется в различных вариантах метода от 750 до 800 С. Высокая температура нагревания не рекомендуется из-за возможности сплавления шихты и образования нерастворимых соединений бериллия. [14]
При спекании шихт с малым температурным интервалом спе-кообразования предъявляются жесткие требования к стабилизации основных режимных показателей: состава шихты и давления при ее распыливании, расхода и условий сжигания топлива. В результате постоянства технологического режима обеспечивается минимум перегрева материала на поверхности контакта с газовым потоком и футеровкой, а также становится возможным избежать настылеобразования в печи. [15]
Страницы: 1 2 3 4