Окончательное спекание

Cтраница 1

Окончательное спекание, в процессе которого образуется твердый сплав, проводят в атмосфере водорода или в засыпке из порошка магнезита или окиси алюминия - для вольфрамовых сплавов в течение 2 ч примерно при 1400 С, а для титановольфра-мовых в течение 1 - 3 ч при 1500 С. Качество спекания зависит от чистоты карбида титана: чем меньше в нем азота и кислорода, тем лучше идет спекание. [1]

Окончательное спекание, в процессе которого образуется твердый сплав, производят в атмосфере водорода, в засыпке из порошка магнезита или окиси алюминия - для вольфрамовых сплавов в течение 2 час. Качество спекания зависит от чистоты карбида титана: чем меньше в нем азота и кислорода, тем лучше идет спекание. [2]

Окончательное спекание ферритов производится в специальных электрических печах. [3]

Окончательное спекание изделий из пластифицированных заготовок проводится в две стадии в атмосфере водорода. [4]

Окончательное спекание ферритов производится в специальных электрических печах. [5]

Для окончательного спекания промежуточного продукта, истертого в тонкий порошок, его необходимо нагреть в течение 10 мин до 2400 С. [6]

Схема рекристаллизации ( по Бурке.| Схема слияния пор, движущихся с границами в процессе рекристаллизации. [7]

Это замедляет окончательное спекание и полное залечивание пор. Рост кристаллов, естественно, увеличивает расстояние между порой и границей кристалла и этим самым усложняет сток вакансий и, следовательно, уменьшает скорость спекания. Для получения поликристаллического тела с абсолютной плотностью необходимо в первые стадии спекания ускорить уплотнение, а затем замедлить рекристаллизацию до полного удаления пор из кристаллов. Скорость роста кристаллов задерживается посторонними включениями тем в большей степени, чем меньше их размер и больше объемная доля. [8]

Детали из феррита после окончательного спекания имеют большую усадку, достигающую 15 - 20 %, что необходимо учитывать при конструировании пуансона и матрицы. [9]

НО поднимается до температуры окончательного спекания и выдерживается в течение определенного времени. После этого производится медленное охлаждение до комнатной температуры. Давление прессования, температура спекания и длительность выдержки являются важнейшими характеристиками - процесса, которые должны тщательно регулироваться и контролироваться для того, чтобы получить магниты, обладающие желаемыми физическими и магнитными свойствами. [10]

Кривые намагничивания марганцевых и никелевых оксиферов ( по К. А. Писка-реву. [11]

Отпрессованные ферритовые детали подвергаются окончательному спеканию при температуре 1350 - 1400 С в течение нескольких часов. Благодаря промежуточным отжигам усадка отпрессованной детали при окончательном спекании относительно невелика. [12]

Спрессованные фер-ритные детали перед окончательным спеканием помещают в термостат или муфельную печь для удаления связующего вещества, чтобы избежать растрескивания деталей при их последующем спекании. Температура, при которой происходит удаление связующего вещества, и время выдержки определяются видом связующего вещества, его количеством и габаритами деталей. [13]

Второй обжиг, при котором происходит окончательное спекание, проводится при температуре 1700 - 1780 С в высокоогнеупорных капселях: в электрических муфельных печах непрерывного действия с молибденовыми нагревателями и водородной или аммиачной азотно-водородной защитной средой; в керосиновых, мазутных или газовых периодических печах вместимостью 0 5 м3, или в туннельной газовой печи. [14]

При необходимости многоотверстные пластины и линейки после окончательного спекания подвергаются механической обработке ( шлифовке) для получения размеров ( толщины) в заданном допуске. [15]

Страницы: 1 2 3 4