Окончательное спекание
Cтраница 3
Несмотря а то, что для размеров штампа или пресс-формы и полуспечетной заготовки могут быть выдержаны минимальные допуски, они не могут быть сохранены для конечного продукта ( ферримага I или ферримага V) ввиду различной усадки, которая имеет место при окончательном спекании. [31]
Разработанный в Институте сверхтвердых материалов АН УССР под руководством М. М. Бабича способ получения однородных двухфазных твердых сплавов заключается в спекании прессовок в две стадии: нормализующее спекание проводится в графитовой крупке и в среде водорода с целью науглероживания сплава и достижения двухфазного его состава; окончательное спекание проводится в вакууме или в инертной по отношению к сплаву среде без существенного изменения состава сплава. Данный способ весьма эффективен, но имеет ряд недостатков. [33]
При изготовлении матриц из железных порошков рекомендуется производить прессование при давлении 6000 кгс / см2, а после спекания при температуре 900 - 1000 С подвергать деталь двукратной допрессовке. Окончательное спекание производится при температуре 1200 С. [34]
После окончательного спекания в структуре этого образца появилась, как и следовало ожидать, третья фаза - т ] - фаза. [35]
 |
Режимы обработки пластифицированного твердого сплава. [36] |
Если в предварительно спеченном пластифицированном твердом сплаве необходимо нарезать резьбу, то вначале рассчитывается диаметр и шаг резьбы с учетом усадки, а затем в заготовке нарезается стандартная резьба, близкая к расчетной. После окончательного спекания непосредственным измерением или расчетным путем определяют параметры полученной резьбы. При расчете исходят из размеров резьбы, выполненной в заготовке. По результатам замера или расчета изготовляется присоединительная деталь ( специальный винт) и подбирается шаг нарезки, близкий к требуемому. [37]
Предварительное спекание карбида, спрессованного в таблетки, которые для предотвращения их химического взаимодействия со стенками сосуда помещают в рыхлый порошок карбида, осуществляют при 2500 - 3000 С в течение - 15 мин. При последующем окончательном спекании в атмосфере аргона при температуре 3000 С происходит самоочистка карбидов благодаря испарению примесей. [38]
Это магнитное поле ориентирует каждую частицу порошка Направлением наиболее легкого намагничивания вдоль направления поля, в котором в дальнейшем намагничивается готовый мапнит. После извлечения из пресс-формы прессовка подвергается окончательному спеканию. [39]
Отпрессованные ферритовые детали подвергаются окончательному спеканию при температуре 1350 - 1400 С в течение нескольких часов. Благодаря промежуточным отжигам усадка отпрессованной детали при окончательном спекании относительно невелика. [40]
В процессе спекания происходит усадка магнита до 3 - 7 %, в случае же применения стеротекса образуются дополнительные поры вследствие его выгорания. В связи с этим следует проводить допрес-совку с последующим окончательным спеканием. [41]
В процессе спекания происходит усадка магнита до 3 - 7 % в случае же применения стеротекса образуются дополнительные поры вследствие его выгорания. В связи с этим следует проводить допрес-совку с последующим окончательным спеканием. [42]
Заполненная порошком оправка загружается в водородную печь для предварительного спекания. Освобожденный из оправки керн с припеченным порошком вторично обрабатывается в водородной печи для окончательного спекания при более высокой температуре и длительной выдержке. Покрытия получаются хорошего качества с равномерной и достаточной для создания требуемого запаса эмиссионного вещества пористостью. [43]
Пластифицированные заготовки имеют малую прочность, поэтому для обработки на станке их закрепляют в латунных или чугунных разрезных втулках, соответствующих форме и размерам заготовки. Обработку ведут при малых подачах и скоростях резания. Окончательное спекание выполняют при температуре 1350 - 1400 С в атмосфере водорода. Заготовки полуспеченные ( полученные предварительным спеканием прессовых заготовок при температуре 900 - 1000 С) имеют твердость большую, чем пластифицированные. Обрабатывают их на шлифовальном станке профилированным или обычным шлифовальным кругом, исходя из профиля заготовки, затем подвергают ее окончательному спеканию при 1350 - 1450 С. Окончательный профиль твердосплавной детали получают обработкой на профилешлифовальном станке алмазным инструментом. [44]
Спеченный тантал представляет собой компактный материал, получаемый методом порошковой металлургии из порошка тантала или его смеси с порошком гидрида тантала. Порошок прессуют в штабики, которые предварительно спекают при температуре 1450 - 1 500 С. Окончательное спекание штабиков тантала производят в вакуумных печах при 2000 С. [45]
Страницы: 1 2 3 4