Дисперсионно-твердеющий сплав
Cтраница 2
Матрицы изготавливают из дисперсионно-твердеющих сплавов литьем по выплавляемым моделям. В качестве технологической смазки применяют графито-масляную смесь. [16]
В мартенситно-стареющих и дисперсионно-твердеющих сплавах процесс новообразований ( выделение интерметаллидных фаз и др) связан с изменением рабочей температуры. Повышение ее до определенных значений вызывает изменения в структуре материала. [17]
Сплав 35НКТ относится к дисперсионно-твердеющим сплавам. [18]
Сталь относится к умеренно дисперсионно-твердеющим сплавам с максимумом твердости при 700 и 650 С. [19]
Таким образом, при использовании дисперсионно-твердеющих сплавов в условиях высоких температур неизбежно укрупнение или обратное растворение упрочняющей фазы. [21]
В связи с этим многие высокожаропрочные дисперсионно-твердеющие сплавы, содержащие значительное количество упрочняющей фазы ( 25 - 40 %), для длительных сроков службы не пригодны. Вместе с тем, за последние годы накоплены экспериментальные данные, подтверждающие возможность применения для ограниченно-длительной службы более упрочненных никелевых сплавов, чем это считалось ранее. [22]
По сравнению с материалами первой группы дисперсионно-твердеющие сплавы отличаются большой коэрцитивной силой и поэтому значительно лучше противостоят размагничивающему действию разных факторов; обладая большой удельной магнитной энергией, они обеспечивают большую магнитную энергию в зазоре при небольшом объеме магнита. [23]
 |
Образец для определения механических свойств металлов в контакте с расплавом припоя. [24] |
Внутренний фактор - дисперсионное твердение в дисперсионно-твердеющих сплавах или превращение мартенсита в аустенит в сталях мартенситного и переходного классов при их нагреве. В процессе пайки внутренние напряжения, принявшие тот же знак, что и внешние, суммарно возрастают и величина их достигает предела прочности материала наружной детали - оболочки. Кроме того, значительное дополнительное влияние на возникновение внутренних напряжений оказывает искаженная кристаллическая решетка в поверхностном слое. [25]
Наиболее высокими технологическими и эксплуатационными свойствами обладают дисперсионно-твердеющие сплавы. В мягком состоянии эти материалы обладают высокой пластичностью, поэтому из них можно изготовить упругий элемент любой сложной формы. Во время термической обработки, которая называется старением или облагораживанием, происходит дисперсионное твердение материала, и он приобретает высокие упругие и прочностные свойства. [26]
 |
Схемы изготовления гофрированных мембран. а - рифление. б - термообработка в прокладках. [27] |
Для мембран, соприкасающихся с различными средами, широко используются дисперсионно-твердеющие сплавы 36НХТЮ, 36НХТЮ5М, 36НХТЮ8М ( ГОСТ 5632 - 72), которые обладают хорошей коррозионной стойкостью и достаточно высокими упругими свойствами. Мембраны из этих сплавов могут работать при температурах до 250, 350 и 400 С соответственно. [28]
При ионной имплантации в высокопрочные материалы ( керамики, твердые и дисперсионно-твердеющие сплавы, ионно-плазменные покрытия) большое значение приобретают остаточные напряжения в поверхностных слоях. Остаточные сжимающие напряжения эффективно предохраняют поверхность от разрушения растягивающими напряжениями, возникающими при трении в задней области пятен фактического контакта и сопоставимыми по уровню с прочностными характеристиками материалов. Это означает, что глубина слоя с повышенной износостойкостью во многих случаях значительно превышает толщину легированного слоя. [29]
Развитие многокомпонентных сплавов на основе РЗМ привело к существенному видоизменению технологии производства дисперсионно-твердеющих сплавов и приблизил ее к таковой для спеченных магнитов, поскольку измельчение и спекание позволяют получить наиболее однородную и мелкозернистую структуру. С позволяет получить мелкодисперсные ( толщиной порядка 100 ангстрем) однородные по размерам и плотности расположения выделения второй фазы. [30]
Страницы: 1 2 3 4