Антифрикционный сплав

Cтраница 3

Антифрикционные сплавы широко применяют в автомобилестроении для заливки вкладышей коренных и шатунных подшипников коленчатых валов двигателей, опорных втулок распределительных валов, шатунных вкладышей коленчатых валов компрессоров и других целей. В качестве антифрикционных сплавов применяют баббиты, свинцовистые бронзы и другие сплавы. [31]

Антифрикционные сплавы на цинковой основе ( ГОСТ 7117 - 62) двух марок, предназначены для изготовления втулок и заливки вкладышей и подшипников. [32]

Антифрикционный сплав с боков следует снимать осторожно и очень тонкой стружкой, так как легко развалить подшипник. [33]

Антифрикционные сплавы состоят из мягкой, пластичной основы и вкрапленных в нее твердых частичек, которые воспринимают давление вала. При работе мягкая основа истирается несколько быстрее, в результате чего твердые частички оказываются выступающими, а общая трущаяся поверхность уменьшается. Это приводит к уменьшению трения. Между выступающими твердыми частичками образуются каналы, по которым легко циркулирует масло, смазывающее и охлаждающее трущиеся поверхности. [34]

Антифрикционные сплавы разделяются на три группы: сплавы на основе железа ( некоторые марки чугунов), сплавы на основе меди ( некоторые марки бронз) и сплавы на оловянной или свинцовой основе - баббиты. [35]

Антифрикционные сплавы с малым коэффициентом трения, например подшипниковый металл, должен иметь разнородную структуру, образованную смесью кристаллов разной твердости. При вращении оси или вала из такого сплава прежде всего разрушаются менее твердые кристаллы, в результате чего трущаяся поверхность подшипника уменьшается и улучшаются условия его смазки. Такими свойствами обладают баббиты, являющиеся, например, сплавом свинца, олова и сурьмы. Наиболее твердыми являются сплавы химических соединений, например карбиды, образованные металлами с углеродом Среди них выделяются карбиды вольфрама, кобальта, титана, бора и других металлов. [36]

Антифрикционные сплавы получают из порошков как черных, так и цветных металлов. Их применяют для изготовления поршневых колец автомобилей, самосмазывающихся подшипников и других деталей машин, работающих в условиях трения. После составления шихты и получения порошков металлов последние спрессовывают в штампах под различным для разных сплавов давлением ( например, величина давления для железных порошков составляет 59 - 98 Мн / м2 ( 600 - 1 000 кГ / смг), а затем спекают при температуре, равной 0 7 - 0 9 температуры плавления основного металла. При высокой температуре нагрева в порошках протекает диффузия. Изменяя режимы прессования и спекания, можно получить антифрикционные сплавы различной степени пористости. [37]

Антифрикционные сплавы, применяемые в современном машиностроении для заливки вкладышей подшипников, весьма разнообразны по своему составу и свойствам. [38]

Химический состав оловянных, свинцовых и кальциевых баббитов. [39]

Антифрикционные сплавы предназначены для подшипников и трущихся деталей машин. Наибольшее применение имеют сплавы на свинцовой, оловянной, медной, алюминиевой и цинковой основах. [40]

Химический состав оловянных, свинцовых и кальциевых баббитов. [41]

Антифрикционные сплавы на медной основе ( оловянистые, свинцовистые и специальные бронзы) предназначены для деталей, работающих при высоких удельных давлениях, скоростях скольжения и температурах. [42]

Антифрикционные сплавы для подшипников. В качестве материала для заливки подшипников применяются антифрикционные сплавы - баббиты. [43]

Антифрикционные сплавы должны иметь мягкую основу с вкрапленными в нее твердыми кристаллами. [44]

Антифрикционные сплавы - баббиты для заливки подшипников автомобильных двигателей разделяются на оловянистые и свинцовистые. [45]

Страницы: 1 2 3 4