Опытный сплав

Cтраница 1

Опытные сплавы также заметно отличаются друг от друга по скорости коррозии во всех растворах. Особенно значительно эти различия проявляются при испытании в растворах с добавками хлористого натрия, а в группе растворов с хлористым натрием - в электролитах с добавкой перекиси водорода. [1]

Большинство опытных сплавов после закалки с 1100 С и деформации имеют чисто аустенитную структуру. Двухфазная ( а - у) - структура наблюдается в сплавах с - 6 % Мп, 1 % С и 1 % V, деформация которых сопровождается у-ня-превращением. Аустенитные сплавы, содержащие 9 % Мп и 1 % Мо или V, характеризуются полной стабильностью к деформационному воздействию. [2]

Стационарные потенциалы сплавов ( - ф, мВ. [3]

Анализ опытных сплавов по химическому составу ( см. табл. 4) показывает, что все эти сплавы в порядке повышения потенциалов в электролитах 3 % - ного NaCl и NaOH, рН11 располагаются точно так же, как и при увеличении в них содержания меди. [4]

Кривые зависимости коррозии в щелочном растворе с рН12 от времени для алюминиевых сплавов ( по оси абсцисс отложены логарифмы указанных чисел. [5]

У остальных опытных сплавов изменения предела прочности и относительного удлинения незначительны. [6]

Структурная диаграмма опытных сплавов в исследованных пределах содержания углерода и - легирующих элементов состоит из восьми Областей. Верхняя граница области совместного существования аустенита, мартенсита и эвтектики не была установлена, поэтому она отмечена пунктиром. [7]

Химический состав опытных сплавов и их механические свойства в состоянии после закалки с 1100 С, 30 мин. [8]

Химический состав опытных сплавов приведен в-табл. [9]

Метод изготовления опытных сплавов, в особенности таких, как сплавы тугоплавких металлов, заметно влияет на многие свойства, поскольку от метода изготовления - чистоты исходных шихтовых материалов, режимов дегазации и раскисления и других приемов - зависит чистота сплава. [10]

Технология производства опытных сплавов была следующая: шихту, представляющую собой смесь в определенной пропорции компонентов сплава в виде стружки, прессовали в цилиндры диаметром 30 мм, которые использовали в качестве электродов. [11]

Зависимость скорости коррозионного растрескивания от содержания в сплавах системы Al-Zn-Mg меди и железа. [12]

Анализ чувствительности опытных сплавов к коррозионному растрескиванию в горячем растворе в зависимости от их химического состава позволил установить ( рис. 20), что решающее влияние на долговечность образцов оказывает содержание меди в сплаве. При содержании в сплавах 0 15 % меди ( сплавы 1 и 11) все образцы разрушаются за 0 8 - 4 0 сут. [13]

Наиболее высокими жаропрочными свойствами обладает отечественный опытный сплав СТ4, относящийся к системе Ti - А1 - Zr-Sn-Mo. Этот сплав рекомендован для длительной работы при температурах до 700 С и для кратковременной - до 850 С. Сплав СТ4 имеет предел кратковременной прочности 75 кгс / мм2 при 750 С и 50 кгс / мм2 при 800 С. [14]

Микроструктура сплава Ti - 9A1 - IMo - 3Zr - 4Sn, подвергнутого ТВО ( а и ТВО с последующей изотермической выдержкой при 600 С в течение 300 ч ( б. [15]

Страницы: 1 2 3 4